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公开(公告)号：CN119198816A
公开(公告)日：2024-12-27
申请号：CN202411342387.9
申请日：2024-09-25
Applicant: 重庆大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: G01N23/203 , G06F17/18
Abstract: 本发明公开一种区分和标定Ti65高温钛合金12种α相变体的方法，属于钛合金相变技术领域。本发明方法基于室温下Ti65钛合金取向数据并通过重构算法得到母相晶体学取向信息，进一步利用MATLAB软件编写程序并借助Mtex工具箱将母相β晶粒内的12种α相变体分离，绘制出每一种α相变体对应的{0001}晶面和 晶向极点位置以及原始β晶粒的{110}晶面和 晶向极点位置，结合钛合金相变过程中的Burgers取向关系最终分别标定出12种α相变体与母相之间的取向关系。该方法可以分离和标定Ti65钛合金母相相变后的α相变体，实现不同变体体积分数的统计分析，可用于分析相变过程中的变体选择规律及对相变织构形成的影响，对Ti65钛合金室温下晶体取向的预测与调控提供了重要的研究思路。
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公开(公告)号：CN119098547A
公开(公告)日：2024-12-10
申请号：CN202411351003.X
申请日：2024-09-26
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 汉中燎原航空机电工程有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造成型技术领域，具体为一种提高长条类锻件拔长变形均匀性的方法。包括如下步骤，S1：将棒料放置在加热炉中加热；S2：将棒料放置在上砧和下砧形成的锻压空间中，下砧的上表面设置有球面槽；S3：启动压机下压上砧，进行第一火次锻压，每一火次包括4道次的锻压，每一道次锻压完成后，将棒料旋转90°进行下一道次的锻压，每一道次的下压量为10％～19％，最后将棒料平至目标厚度；S4：重复步骤S1‑S3，直到将棒料拔长完毕。本发明，通过在下砧上设置球面槽，并确定每一道次的压下量，可在拔长过程中减少中间部分位移行程，增大周圈位移行程，改变芯部受力方向，从而有效减小棒料在拔长过程中的芯部与周圈变形量的差异性，提升棒料组织均匀性。
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公开(公告)号：CN118744192A
公开(公告)日：2024-10-08
申请号：CN202411040475.3
申请日：2024-07-31
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21D37/10
Abstract: 本发明铝合金筋条腹板结构类锻件用冷压模具及带帽式冷压方法，属于模锻件残余应力控制领域，目的有效降低残余应力。冷压模具包括与筋条对应的筋条冷压部和与腹板对应的腹板冷压部；筋条冷压部呈由两侧冷压侧壁和冷压顶壁包围形成的腔体；冷压顶壁冷压筋条的筋顶时，腹板冷压部与锻件的腹板之间存在间隙D，D＝5～15mm间隙，筋条冷压部的冷压圆角与筋条圆角之间存在负间隙，筋条冷压部的冷压圆角冷压筋条圆角。冷压时，只压筋条，不压腹板。本发明公开的铝合金筋条腹板结构类锻件带帽式冷压方法，通过只压筋条，不压腹板，使铝合金锻件筋条压透，且冷压量相对均匀，同时达到较好的残余应力消除效果。
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公开(公告)号：CN114260401B
公开(公告)日：2023-11-10
申请号：CN202111492275.8
申请日：2021-12-08
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种钛合金深潜器载人舱球壳整体模锻成形方法，包括设计锻件图；棒材下料，对棒材进行多次镦粗；第一火模锻，锻造温度Tβ‑(30～50℃)，变形量30％～55％；第二火模锻，锻造温度Tβ+(5～30℃)，变形量20％～50％；第三火模锻，锻造温度Tβ‑(30～50℃)，变形量10％～20％；热处理。通过模锻的方式使得具有三个瞭望孔的深潜器载人舱球壳一体成型，消除了焊缝，降低焊接风险和整体生产成本，且保证了瞭望孔与球壳之间的连接强度，防止出现薄弱环节。
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公开(公告)号：CN113343534B
公开(公告)日：2022-11-15
申请号：CN202110692391.8
申请日：2021-06-22
Applicant: 重庆大学 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 重庆杰品科技股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种提高钛合金高筋锻件准β锻变形均匀性的方法，包括以下步骤：S1、在准β锻之前，通过软件对改进后的预锻件模型进行有限元模拟，优化改进后预锻件模型的结构尺寸参数并进行准β锻模拟计算，使所述改进后的预锻件模型经过准β锻后得到的终锻件模型的变形量在有效变形量范围20%~40%内；S2、按照S1中满足有效变形量的预锻件模型数据进行加工，得到改进后的预锻模具；S3、将钛合金坯料放入改进后的预锻模具中进行预锻成型，得到改进后的预锻件，再将改进后的预锻件放入终锻模具进行准β锻，得到终锻件。本发明能够有效提高锻件高筋区域的变形量，使得高筋部位的变形与腹板均匀一致。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116121676B
公开(公告)日：2025-04-18
申请号：CN202211621844.9
申请日：2022-12-16
Applicant: 中国科学院金属研究所 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 , 中国航空工业集团公司沈阳飞机设计研究所
Abstract: 本发明属于钛基材料热加工领域，具体涉及到一种高温钛合金大尺寸曲面锻件的低成本制备方法。该方法包括适用的合金类型、热加工工艺及热处理方法等组成要素，采用模锻成形和退火处理两道主要工序。本发明得到的曲面锻件，单件重量600kg以上，最大投影面积2m2以上，室温强度和650℃强度保持率分别可达常规尺寸锻件的95％和92％。采用本发明技术制备的曲面锻件，制造成本可降低10％～20％，对于单件重量1200kg以上、最大投影面积4m2以上锻件技术优势更明显。本发明用于航空航天等领域整体或分体面板或臂板结构，满足航空航天等高技术领域对轻质耐高温材料的应用需求。
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公开(公告)号：CN118905121A
公开(公告)日：2024-11-08
申请号：CN202411150883.4
申请日：2024-08-21
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种大型复杂立体多分模面锻件的设计方法，包括以下步骤：一、锻件设计；S1、分模面设计：根据锻件的外形划分出分模面1和分模面2；S2、锻件余量设计：将锻件单边余量设计为5～30mm；S3、拔模斜度设计：在锻件上的垂直边采用相同小拔模斜度设计或变拔模斜度设计；S4、过渡圆角设计：在锻件上的凹圆角半径为垂直边高度的0.5‑3；成型工艺；K1、制坯：通过头部成形工装A压制锻件分模面1两侧的金属；K2、预锻：压机通过预锻模具对分模面1两侧金属进行压制；K3、终锻：压机通过终锻模具对分模面2两侧的金属进行压制。通过增加分模面个数，缩小锻件厚大截面尺寸，并将反挤成形转变为镦粗成形，提高锻造工艺可行性。
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公开(公告)号：CN118639158A
公开(公告)日：2024-09-13
申请号：CN202410925097.0
申请日：2024-07-11
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: C22F1/18
Abstract: 本发明涉及金属热处理技术领域，具体为一种厚型锻件的热处理方法。用于精确控制厚型锻件进入时效保温阶段的温度。包括如下步骤，S1：在锻件表面开设沉孔，并在沉孔内安装第一热电偶，同时在锻件表面安装第二热电偶；S2：热处理炉加热至第一温度，然后将锻件放入热处理炉内；S3：将锻件加热至第一温度，并保温第一时间；S4：关闭热处理炉，打开排风系统，直到锻件表面温度降低至时效温度；S5：打开加热炉，使炉内温度保持在时效温度，逐步降低排风系统的排风功率，使锻件心部温度逐渐降低，锻件表面温度保持在时效温度至时效温度‑5℃的范围内，直到第一热电偶数值降低至时效温度，关闭排风系统；S6：将锻件在时效温度下保温第二时间。
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公开(公告)号：CN118421866A
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202410679370.6
申请日：2024-05-29
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: C21D1/18
Abstract: 本发明提供了一种用于沉淀硬化超高强度钢力学试样的热处理方法，包括以下步骤：S1、将试样工件有序的放入料框中，将料框及试样工件放入热处理炉中加热；S2、将料框及试样工件加热至885℃±10℃，保温时间1h±10min；S3、将料框及试样工件出炉淬火，淬火前的转移时间20±5s，所述淬火的介质为工业用淬火油；S4、将淬火后试样工件放入冷处理箱中，将温度降至‑73±5℃并保温≥1h，然后将试样工件出炉放在空气中恢复到室温；S5、将试样工件放入热处理炉中回火，回火温度482℃±3℃，保温时间5～8h。通过优化工艺流程、改进热处理料框和改进淬火的方式，可以明显改善力学结果因热处理造成的数据离散，提高了数据的一致性。
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公开(公告)号：CN117718421A
公开(公告)日：2024-03-19
申请号：CN202311764492.7
申请日：2023-12-19
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及金属板材加工技术领域，具体为一种钛合金整体隔框锻造方法。包括如下步骤：S1：设计目标锻件；S2：确定棒料半径；S3：确定棒料长度；S4：设计上模具和下模具；S5：成型目标锻件；S6：形成隔框锻件。本发明，通过设计目标锻件，利用棒料将目标锻件锻造成型，在目标锻件成型后将连皮部和斜坡部裁剪，相对于普通裁剪成型，减少了材料的浪费。2、通过目标锻件最宽位置处的截面尺寸，选择棒料的直径，并通过隔框锻件的重量，选择棒料的长度，实现对棒料的尺寸规格进行精准控制，避免了棒料用料大导致的材料浪费问题，也避免了材料用料少导致的成型后的隔框锻件不满足设计需求的问题。
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