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公开(公告)号：CN118551622A
公开(公告)日：2024-08-27
申请号：CN202410800940.2
申请日：2024-06-20
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F30/23 , G06F30/17 , G06F113/22 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种形变仿真方法、装置、设备、存储介质及产品，方法包括：获取包含目标压铸件的浇排系统对应的预设网格模型，并从预设网格模型中确定出与目标压铸件对应的初始网格模型；对初始网格模型包括的网格单元进行连通性判断，得到连通性判断结果，并基于连通性判断结果，剔除初始网格模型中的未连通网格单元，得到目标网格模型；对目标网格模型包括的网格单元进行形变仿真，确定目标网格模型包括的网格单元对应的形变结果。本发明通过对提取出的初始网格模型进行连通性判断，剔除掉其中不连通的网格单元，使得得到的目标网格模型的准确性较高，进而基于准确性较高的目标网格模型进行形变仿真，能够提高形变仿真的准确性。
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公开(公告)号：CN109865800B
公开(公告)日：2020-05-08
申请号：CN201910097939.7
申请日：2019-01-31
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种热芯盒覆膜砂加热固化过程的模拟分析方法，包括以下步骤：步骤一，准备数据模型；步骤二，将步骤一中的数据模型导入铸造仿真软件，设置砂芯模具、砂芯本体、加热管和虚拟铸件的材料属性；步骤三，设置热电偶的位置坐标；步骤四，对数据模型进行有限差分网格划分；步骤五，进行参数设置，设置砂芯模具、砂芯本体、加热管和虚拟铸件的初始温度，设置界面热换系数、热循环次数、开合模时间、吹扫时间以及加热管开启和关闭条件；步骤六，通过模拟计算，获得砂芯模具的温度场数据和砂芯本体的温度场数据。本发明的优点在于该方法利用现有的铸造仿真软件模拟热芯盒覆膜砂加热固化过程，无需额外购置射砂分析模块，降低了成本。
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公开(公告)号：CN110781615A
公开(公告)日：2020-02-11
申请号：CN201911264380.9
申请日：2019-12-11
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F30/20
Abstract: 本方案涉及一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率，便于CAE分析精度的提升。其包括：通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率；确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率；根据所述第一充填比率和所述第二充填比率，确定CAE仿真准确率。
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公开(公告)号：CN106845007A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710083171.9
申请日：2017-02-16
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F17/50
Abstract: 本发明提供一种提升高压铸造充型过程CAE分析精度的方法，属于铸造计算机数值模拟技术领域。具体步骤为：步骤一、用CAE软件模拟铸件的高压充型过程；再根据实际生产中的工艺设置CAE分析参数，对高压铸造过程进行CAE模拟；步骤二、应用高压铸造可视化装置拍摄铸件的高压充型过程；步骤三、将CAE分析结果与实际拍摄结果对比，找出影响CAE分析充型精度的主要因素，修正CAE分析输入参数，提高CAE分析精度。本发明能够准确查找出CAE模拟分析中与实际状况不符合的地方，针对性的分析差异存在的原因，通过修改CAE模拟参数修正数值模拟计算模型，再将修正后的数值模拟计算模型应用于结构复杂的铸件，优化模具浇注系统，避免因模具浇注系统设计不当产生困气，卷气，浇不足及氧化夹渣等充型缺陷。
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公开(公告)号：CN118797827A
公开(公告)日：2024-10-18
申请号：CN202410779781.2
申请日：2024-06-17
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F30/17 , G06F119/14
Abstract: 本申请实施例提供一种一体化压铸件的力学性能预测方法、电子设备及存储介质，所述方法包括：利用铸造模拟软件建立一体化压铸件的仿真模型；基于所述仿真模型得到压铸缺陷分布场和二次枝晶臂间距分布场；利用所述压铸缺陷分布场和所述二次枝晶臂间距分布场进行力学性能仿真计算，得到力学性能仿真结果，其中，所述力学性能仿真结果包括单轴抗拉强度、屈服强度和延伸率的至少其中之一。本申请实施例的一体化压铸件的力学性能预测方法主要通过模流仿真完成，方法简单，可靠，可以在前期设计阶段完成一体化压铸件的力学性能的预测，从而可以帮助设计人员缩短开发周期，提高研发效率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116629062A
公开(公告)日：2023-08-22
申请号：CN202310602776.X
申请日：2023-05-25
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F30/23 , G06T17/20 , G06F113/22 , G06F119/08 , G06F119/18
Abstract: 本发明涉及铸造技术领域，提出一种模温平衡评估方法、系统、计算机设备及存储介质，其中所述方法包括以下步骤：构建铸造模拟仿真模型，并在所述铸造模拟仿真模型上设置特征温度采集点；执行n轮预热循环模拟仿真，获取每一轮次开模时刻各所述温度采集点所采集的温度值，用于构建当前轮次的模具温度场分布图谱；其中，在每一轮次的预热循环模拟仿真后，根据所述模具温度场分布图谱计算当前轮次i与上一轮次的模具温度场分布相对均方根误差εi；当误差εi小于预设的误差阈值时，判断为当前所述铸造模拟仿真模型达到模温平衡。
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公开(公告)号：CN113333715B
公开(公告)日：2022-11-04
申请号：CN202110595077.8
申请日：2021-05-28
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于背压力的低压铸造充型压力曲线设计方法，包括：步骤1，材料准备；步骤2，安装压力传感器并与示波器连接；步骤3，根据设定初始充型阻力系数计算初始背压力；步骤4，低压铸造背压力记录；步骤5，修正充型压力曲线；步骤6，低压铸造背压力记录；计算当前轮次和上一轮次的低压铸造背压力的平均绝对误差ΔQ，若平均绝对误差ΔQ≤5mbar，则停止循环；若平均绝对误差ΔQ≥5mbar，则继续修正充型压力曲线；如此循环往复，最终得到满足条件的修正后的充型压力曲线。本发明能够精准地设计出充型压力曲线。
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公开(公告)号：CN113333715A
公开(公告)日：2021-09-03
申请号：CN202110595077.8
申请日：2021-05-28
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种基于背压力的低压铸造充型压力曲线设计方法，包括：步骤1，材料准备；步骤2，安装压力传感器并与示波器连接；步骤3，根据设定初始充型阻力系数计算初始背压力；步骤4，低压铸造背压力记录；步骤5，修正充型压力曲线；步骤6，低压铸造背压力记录；计算当前轮次和上一轮次的低压铸造背压力的平均绝对误差ΔQ，若平均绝对误差ΔQ≤5mbar，则停止循环；若平均绝对误差ΔQ≥5mbar，则继续修正充型压力曲线；如此循环往复，最终得到满足条件的修正后的充型压力曲线。本发明能够精准地设计出充型压力曲线。
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公开(公告)号：CN111496254A
公开(公告)日：2020-08-07
申请号：CN202010340409.3
申请日：2020-04-26
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: B22F3/105 , B22F3/24 , B22F5/00 , C21D1/26 , C21D6/00 , C21D9/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/44 , B22C9/22 , B33Y10/00 , B33Y80/00
Abstract: 本发明公开了一种模具冷却镶块，包括由增材制造工艺一体成型的镶块本体，所述镶块本体包括成型部和柄部，所述成型部内水平设有C形冷却通道，该C形冷却通道一开口与柄部内的进质通道连通，另一出口与柄部内的出质通道连通。其能够在成型部表面形成均匀的温度场，实现成型部表面的快速冷却，提高生产效率，使用寿命长。还公开了上述模具冷却镶块的制造方法，其包括如下步骤：S1，对上述的模具冷却镶块进行三维建模，再将得到的三维模型进行切片处理；S2，以模具钢粉末作为3D打印材料，设定打印参数后开始3D打印，得到镶块毛坯；S3，对镶块毛坯依次进行退火处理和时效处理；S4，精加工至成品尺寸，得到模具冷却镶块。
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公开(公告)号：CN118569043A
公开(公告)日：2024-08-30
申请号：CN202410802706.3
申请日：2024-06-20
Applicant: 重庆长安汽车股份有限公司
IPC: G06F30/23 , G06F30/28 , G06F113/08 , G06F113/22 , G06F119/08
Abstract: 本申请涉及一种压铸件的温度映射方法、装置、电子设备及存储介质，涉及数据处理技术领域。至少解决相关技术中对压铸件的参数变化进行监测的准确度较低、对压铸件的参数进行控制的效果较差的技术问题，该方法包括：获取目标压铸件的第一网格模型的数据和第二网格模型的数据，第一网格模型的数据包括目标压铸件的温度数据，第一网格模型包括的每个第一单元块对应N个第一结点，每个第一结点对应有坐标值和温度值，第二网格模型包括的每个第二单元块对应M个第二结点，每个第二结点对应有坐标值；基于第一网格模型包括的每个第一结点的坐标值和温度值，以及第二网格模型包括的每个第二结点的坐标值，确定第二网格模型包括的每个第二结点的温度值。
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