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公开(公告)号：CN118905127A
公开(公告)日：2024-11-08
申请号：CN202411199330.8
申请日：2024-08-29
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种能够降低锻件大头部晶粒度，使锻件晶粒更均匀，从而提高锻件的力学性能的长轴类锻件的成型方法，涉及锻造技术领域。一种长轴类锻件的成型方法，包括：根据所述锻件的尺寸下料，获得棒状荒坯；将所述荒坯加热后先进行分料以获得成型所述杆部所需材料的杆部形成段和成型所述大头部所需材料的头部成型段，再对所述杆部形成段进行拔长以成型出根据所述杆部设计的杆部初坯段，然后再对所述头部成型段进行墩粗以成型出根据所述大头部设计的大头部初坯段，从而得到第一初坯；将所述第一初坯拍扁得到第二初坯；将所述第二初坯进行模锻从而形成所述锻件。
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公开(公告)号：CN117610187A
公开(公告)日：2024-02-27
申请号：CN202311573324.X
申请日：2023-11-23
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及叶盘制造技术领域，公开了一种整体叶盘锻件设计方法、锻造方法、锻件及模具。本发明公开的整体叶盘锻件设计方法，包括如下步骤：根据整体叶盘零件粗加工交付图形貌特征，设计初始整体叶盘锻件的形貌，所述初始整体叶盘锻件具有凸台结构；对初始整体叶盘锻件进行优化，将所述凸台结构顶面设计为斜面，所述凸台结构顶部的斜面依据锻压金属流动方向的反方向逐渐升高，形成整体叶盘锻件的设计。本申请将凸台结构顶面优化为依据锻压金属流动方向的反方向逐渐升高的斜面，可以在保证材料利用率的情况下，同时包纳废渣，并改善凸台附近零件本体变形量。
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公开(公告)号：CN110773685B
公开(公告)日：2021-09-07
申请号：CN201911071611.4
申请日：2019-11-05
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种厚大变截面Ti‑6242合金整体叶盘锻件的制备方法，包括超声波检测满足技术标准要求的棒料实际噪声水平；根据锻件验收标准所要求的超声波检测噪声确定中间坯的理论超声波检测噪声；根据中间坯的理论超声波检测噪声和棒料实际的超声波检测噪声的差值，并结合每镦拔一次锻件噪声的降低值，计算改锻火次，制定改锻工艺，改锻得到中间坯；对中间坯进行模锻，得到锻件毛坯；对锻件毛坯进行粗加工，然后热处理。本方法能够得到质量稳定、可靠的厚大变截面Ti‑6242合金整体叶盘锻件，中间坯制备方法、锻造工艺参数范围、锻件设计原则、模锻件结构调整方案等工艺过程设计明确、可控，从而能够推广应用到实际生产中。
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公开(公告)号：CN110773685A
公开(公告)日：2020-02-11
申请号：CN201911071611.4
申请日：2019-11-05
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种厚大变截面Ti-6242合金整体叶盘锻件的制备方法，包括超声波检测满足技术标准要求的棒料实际噪声水平；根据锻件验收标准所要求的超声波检测噪声确定中间坯的理论超声波检测噪声；根据中间坯的理论超声波检测噪声和棒料实际的超声波检测噪声的差值，并结合每镦拔一次锻件噪声的降低值，计算改锻火次，制定改锻工艺，改锻得到中间坯；对中间坯进行模锻，得到锻件毛坯；对锻件毛坯进行粗加工，然后热处理。本方法能够得到质量稳定、可靠的厚大变截面Ti-6242合金整体叶盘锻件，中间坯制备方法、锻造工艺参数范围、锻件设计原则、模锻件结构调整方案等工艺过程设计明确、可控，从而能够推广应用到实际生产中。
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公开(公告)号：CN119588872A
公开(公告)日：2025-03-11
申请号：CN202411966891.6
申请日：2024-12-30
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及锻造技术领域，具体为一种盘锻件定位工装及锻造方法。包括上模和下模，所述下模的上表面设置有至少一个环形定位槽，所述环形定位槽内过盈配合有定位环，所述定位环的上端高于下模的上表面，所述定位环的内侧面与下模的上表面形成定位空间，所述上模设置有与定位空间相对的安装孔，所述安装孔与定位环同轴布置，所述安装孔内设置有顶杆，所述顶杆的下端低于上模的下表面。本发明，通过在下模上设置定位环，定位环对棒料进行定位，上模上的顶杆与定位环同轴设置，在进行棒料墩粗时，顶杆与棒料的中心相对，即可在棒料的中心位置制造出定位孔，加工起来方便快捷。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN118847890A
公开(公告)日：2024-10-29
申请号：CN202410836387.8
申请日：2024-06-26
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种GH864合金Φ1300mm级烟气机盘锻件的制作方法，包括以下步骤：S1、根据GH864高温合金Φ1300mm级烟气机盘零件的外形及尺寸，结合GH864材料特性，设计出理论锻件毛坯；S2、优化设计了GH864高温合金Φ1300mm级烟气机盘终锻模具结构；S3、根据锻件毛坯图和终锻模具设计具有环形凹槽结构的预制坯形状；S3.1、预制坯形状上下端面为凹槽设计，配合终锻模上下轮毂凹槽增加模锻心部变形量；S3.2、终锻模具设计环形凸台，预制坯设计与终锻模具环形凸台匹配的定位凹槽，凸台与凹槽配合实现定位。通过合理的锻件放量及轮毂特殊部位放量设计出最佳理论锻件毛坯，保证GH864合金Φ1300mm级烟气机盘零件加工尺寸。
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公开(公告)号：CN114260403B
公开(公告)日：2023-11-28
申请号：CN202111572855.8
申请日：2021-12-21
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明涉及材料成型及控制技术领域，提供了一种盆状铝合金模锻件性能方向均匀性的锻造方法，所述盆状铝合金模锻件的材质为7050铝合金；包括如下步骤：S1、通过折弯变形的模拟反算，设计出与盆状铝合金模锻件等截面形状的平直荒坯的设计图；S2、根据步骤S1中平直荒坯的设计图，将各方向组织性能均匀的棒坯冷加工成平直荒坯；S3、将平直荒坯在模锻温度为350‑400℃、变形量为0‑10％的条件下，采用折弯成形的方式模锻成形，得到盆状铝合金模锻件。本发明实现了盆状铝合金模锻件性能方向均匀化的控制，解决了现有模锻成形过程中存在的性能方向差异大的问题，进而扩大了铝合金锻件的应用范围和领域，使更多型号和装备采用铝合金进行减重设计成为可能。
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公开(公告)号：CN114574793B
公开(公告)日：2023-03-14
申请号：CN202210086599.X
申请日：2022-01-25
Applicant: 东北大学 , 北京钢研高纳科技股份有限公司 , 中国联合重型燃气轮机技术有限公司 , 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本申请涉及高温合金组织与性能控制的技术领域，具体公开了一种改善GH4706合金性能的热处理工艺。该热处理工艺具体包括以下步骤：将GH4706高温合金进行固溶热处理，出炉冷却；双级时效处理；其中，所述固溶热处理中，固溶热处理温度为在GH4706高温合金晶内强化相析出温度的基础上升高10‑30℃，低于晶界强化相完全溶解温度；固溶热处理的保温时间为高温合金锻件整体达到固溶热处理温度起1h以上；所述出炉冷却中，冷却速度为2‑5℃/min。本申请提供的热处理工艺能够有效提高GH4706高温合金制备的超大尺寸轮盘锻件的拉伸强度和持久性能。
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公开(公告)号：CN114904995A
公开(公告)日：2022-08-16
申请号：CN202210438367.6
申请日：2022-04-25
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
Abstract: 本发明是提供一种可使锻件三向性能更均匀的环形锻件的成形方法及其成形模具，涉及锻造技术领域。一种环形锻件的成形方法，包括以下步骤：根据环形锻件的形状设计终锻件，终锻件的两侧分别设有终锻凸环；根据终锻件设计初锻件，所述初锻件的两侧分别设有预锻凸环，所述预锻凸环的位置偏离所述终锻凸环的位置；制坯：下料制得圆柱形的荒坯，所述荒坯的直径小于环形锻件的内径；预锻：利用预锻模具从荒坯的轴向方向挤压荒坯，成形出所述初锻件；终锻：利用终锻模具成形出所述终锻件，其中，在终锻过程中，所述终锻模具使初锻件的两侧的预锻凸环处的材料产生相向挤压变形，成形出所述终锻件。本方法成形的锻件的性能更好。
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公开(公告)号：CN114273597A
公开(公告)日：2022-04-05
申请号：CN202111580721.0
申请日：2021-12-22
Applicant: 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司
IPC: B21J13/10
Abstract: 本发明回转类模锻件荒坯摆料定位工装及摆料定位方法，属于模锻件荒坯定位工具领域，目的是缩短摆料时间，提高定位准确度。包括基板、支撑板和对中机构；所述基板中部设置有与模具型腔适配的孔洞；所述支撑板可平移开启式覆盖于基板的孔洞上；所述对中机构包括用于夹取荒坯的夹持部、与夹持部相连接的驱动夹持部作业的驱动装置；沿竖向，所述夹持部位于支撑板的上方，夹持部设置有容置荒坯的夹持区，所述夹持区的中心与所述孔洞的中心对正；在基板与对中机构之间留置有容支撑板移开孔洞的空间。通过对中机构将荒坯推至与模具型腔的中心对中后将荒坯放入模具型腔内，准确将荒坯摆放在模具型腔内，定位精确度提高，摆料时间缩短。
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