一种镍铁渣的综合利用方法

    公开(公告)号:CN105483381A

    公开(公告)日:2016-04-13

    申请号:CN201510835842.3

    申请日:2015-11-26

    CPC classification number: Y02P10/234 C22B7/008 C01B33/12 C22B23/0446 C22B26/22

    Abstract: 本发明公开了一种镍铁渣的综合利用方法,旨在利用废弃资源,保护环境。该方法的步骤包括:将镍铁渣破碎、焙烧,得到氨水溶液;焙烧产物用水充分溶解后过滤,得到硫酸镁溶液和滤渣;向硅酸钠溶液中鼓入二氧化碳气体碳分,得到碳酸钠溶液和滤饼,滤饼经洗涤干燥后得到产品白炭黑,碳酸钠溶液加入氧化钙苛化,得到烧碱溶液和碳酸钙渣,烧碱溶液返回滤渣浸出工段,碳酸钙渣进行煅烧,得到氧化钙和二氧化碳。本发明通过硫酸铵/硫酸氢铵焙烧-水浸工艺,回收镍铁渣中的镁资源;通过滤渣碱性浸出富集镍铁渣中的铁和镍,同时回收镍铁渣中的硅资源。硫酸铵/硫酸氢铵和烧碱循环使用,整个工艺过程无污染物排放。

    一种提高轴承钢中非金属夹杂物塑性变形的冶炼方法

    公开(公告)号:CN118996242A

    公开(公告)日:2024-11-22

    申请号:CN202411129651.0

    申请日:2024-08-16

    Abstract: 本发明公开了一种提高轴承钢中非金属夹杂物塑性变形的冶炼方法,属于钢铁冶金技术领域。冶炼方法包括电炉或转炉初炼钢液、LF精炼、VD精炼,冶炼方法具体为:在电炉或转炉冶炼即初炼钢液过程中,控制钢液出钢的含碳量和温度,出钢过程中加入脱氧剂进行合金脱氧得到钢包;向出钢后的钢包加入碱度为5‑7的复合造渣料进行高碱度渣白渣LF精炼,LF精炼结束,进行部分扒渣处理,然后加入碱度为1‑3的复合造渣料,进行VD精炼,VD精炼结束后进行连铸炼钢工艺,得到轴承钢材。本发明解决了轴承钢铝脱氧造成的D类和Ds类的脆硬性夹杂物,得到塑性夹杂物比例在65%以上的轴承钢材,显著提高轴承钢质量。

    提高铝脱氧钢/含铝钢中非金属夹杂物塑性的方法

    公开(公告)号:CN112708728B

    公开(公告)日:2022-09-20

    申请号:CN202011533052.7

    申请日:2020-12-21

    Abstract: 本发明涉及钢铁冶金技术领域,具体来说是提高铝脱氧钢/含铝钢中非金属夹杂物塑性的方法,采用二步造渣的钢液净化工艺,具体为先利用低碱度还原性造渣料处理钢液,之后再进入LF炉内进行高碱度渣精炼操作。本发明解决了因脱氧工艺所产生的Al2O3和含Al2O3脆性夹杂物的塑性控制问题,实现了铝脱氧钢/含铝钢中非金属夹杂物的塑性控制,得到夹杂物塑性优越的钢材,提高了铝脱氧钢/含铝钢的质量。

    一种VD炉液位控制方法及相关设备

    公开(公告)号:CN119506524A

    公开(公告)日:2025-02-25

    申请号:CN202411430450.4

    申请日:2024-10-14

    Abstract: 本申请适用于金属冶炼技术领域,提供了一种VD炉液位控制方法及相关设备,所述方法包括:获取预设时间段内VD炉中的气体流量数据和与所述气体流量数据对应的液位数据;基于所述气体流量数据和所述液位数据对预设深度学习模型进行训练,得到目标预测模型;基于所述目标预测模型获得待预测吹炼过程中预设气体流量下的预测液位,并确定所述预设气体流量和所述预测液位的预测线数据;获取针对VD炉液位的控制信息,并根据所述预测线数据和所述控制信息确定对应所述控制信息的目标气体流量,基于所述目标气体流量完成对VD炉液位的控制。实现对液位上涨高度的预测,提升钢液搅拌的均匀程度,便于精准控制钢包内的液位高度,避免精炼工操作的不确定性。

    一种浸渍罩耐侵蚀的CAS-OB精炼装置

    公开(公告)号:CN104195293A

    公开(公告)日:2014-12-10

    申请号:CN201410445962.8

    申请日:2014-09-02

    Abstract: 本发明提供了一种浸渍罩耐侵蚀的CAS-OB精炼装置,可延长浸渍罩的使用寿命,降低生产成本,提高精炼效率。本发明提供的一种浸渍罩耐侵蚀的CAS-OB精炼装置包括:浸渍罩、浸渍罩升降装置、氧枪、合金料斜槽、渣、钢包和多孔砖,其特征是该装置还包括:电动机、传动轴、齿轮、凹凸连接扣,所述浸渍罩上部分为固定部分下部分为旋转部分这两部分通过凹凸连接扣连接。本发明通过改变CAS-OB浸渍罩的结构,减轻浸渍罩的不对称侵蚀程度,提高了设备的利用率、作业率,缩短了精炼周期,达到了延长浸渍罩使用寿命的目的。

    一种实时监测钢中氧浓度的装置及方法

    公开(公告)号:CN119000828A

    公开(公告)日:2024-11-22

    申请号:CN202411129648.9

    申请日:2024-08-16

    Abstract: 本发明公开了一种实时监测钢中氧浓度的装置及方法,属于钢铁冶金分析技术领域,包括:监测单元、采集单元、混合气体传输单元和电阻炉;所述电阻炉内设有坩埚,沿坩埚的高度方向、坩埚内依次放置有银熔体和钢熔体,银熔体连接采集单元;采集单元用于电阻炉内氧含量的实时收集,并传递至监测单元;混合气体传输单元用于向钢熔体输送混合气体,混合气体与钢熔体混合电解产生氧气,混合气体传输单元包括混合气体管、通管和封堵水泥层,混合气体管通过通管向电解质管输送混合气体,通管的下端与所述电解质管连接,且连接处设有封堵水泥层。本发明提供一种实时监测钢中氧浓度的装置,实时监测钢中氧含量的变化,为精准脱氧和降低成本提供方案。

    一种填充钢锭模气隙的方法及其装置

    公开(公告)号:CN103611893B

    公开(公告)日:2015-08-19

    申请号:CN201310614340.9

    申请日:2013-11-26

    Abstract: 本发明公开了一种填充钢锭模气隙的方法及其装置,有效提高铸件质量。本发明在钢锭模附近安装一个铁箱,在铁箱内加满低熔点金属,铁箱下部设置加热器。在钢锭模侧壁的上端开一个圆锥型通道,用塞棒将圆锥型通道封堵。浇铸钢液时,待到钢液形成坯壳,并与钢锭模之间形成稳定的气隙时,通过器械拔出通道塞棒。将加热器开启,使铁箱内的低熔点金属融化,将塞头插入模壁的圆锥型通道内,通过管道向气隙内注入低熔点金属,直至将气隙充满。本发明通过向钢锭模气隙充入低熔点金属,加快了铸件表面传热速度,减少了铸件表面应力,从而减少了铸件表面裂痕的产生;圆锥型塞棒能够方便拔出,低熔点金属可回收再次利用。

    一种向钢液中螺旋喷吹包覆纳米粒子粉体的方法及其装置

    公开(公告)号:CN103409593B

    公开(公告)日:2015-08-19

    申请号:CN201310298638.3

    申请日:2013-07-16

    Abstract: 本发明公开了一种向钢液中螺旋喷吹包覆纳米粒子粉体的方法及其装置,实现纳米粒子在钢中的均匀分布。该方法包括:将包覆铁的纳米粒子粉体通过一个粉斗加入送粉盘中,通过送粉器控制送粉量,通过氩气瓶中的氩气将粉体由喷枪吹入盛有钢液的容器中,启动转动上升轴,喷枪通过转动上升轴,在电动机的带动下螺旋喷吹。该装置包括:喷枪、送粉器、送粉盘、粉斗、转动上升轴、搅拌机、氩气瓶、送气阀、电动机、钢液容器和加热感应线圈,本发明采用螺旋喷吹的主动分散方式,将包覆铁的纳米粒子粉体均匀加入钢液中,更好的实现纳米粒子在钢中的均匀分布,解决外部添加纳米粒子细化晶粒子的技术问题。

    一种吹气孔径大小可变的RH精炼炉供气装置

    公开(公告)号:CN103525981A

    公开(公告)日:2014-01-22

    申请号:CN201310474555.5

    申请日:2013-10-11

    Abstract: 本发明公开了一种吹气孔径大小可变的RH精炼炉供气装置,能够提高RH的精炼效率及精炼效果,高效低成本的生产优质钢。该装置包括:供气室、联通管、阀门和套管式供气管,其中套管式供气管由2-4个不同直径的同心圆管构成,通过2-4个联通管与供气室相连接,连通管上分别设置阀门,通过阀门选择套管式供气管供气孔径大小。本发明可以通过调节供气管孔径来改变吹气量的大小,同时套管还可以细化吹入钢液中的气泡,提高RH的循环流量,增加RH的精炼效率,提高夹杂物的去除效率。

    一种向钢液中螺旋喷吹包覆纳米粒子粉体的方法及其装置

    公开(公告)号:CN103409593A

    公开(公告)日:2013-11-27

    申请号:CN201310298638.3

    申请日:2013-07-16

    Abstract: 本发明公开了一种向钢液中螺旋喷吹包覆纳米粒子粉体的方法及其装置,实现纳米粒子在钢中的均匀分布。该方法包括:将包覆铁的纳米粒子粉体通过一个粉斗加入送粉盘中,通过送粉器控制送粉量,通过氩气瓶中的氩气将粉体由喷枪吹入盛有钢液的容器中,启动转动上升轴,喷枪通过转动上升轴,在电动机的带动下螺旋喷吹。该装置包括:喷枪、送粉器、送粉盘、粉斗、转动上升轴、搅拌机、氩气瓶、送气阀、电动机、钢液容器和加热感应线圈,本发明采用螺旋喷吹的主动分散方式,将包覆铁的纳米粒子粉体均匀加入钢液中,更好的实现纳米粒子在钢中的均匀分布,解决外部添加纳米粒子细化晶粒子的技术问题。

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