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公开(公告)号：CN119059662A
公开(公告)日：2024-12-03
申请号：CN202410994192.6
申请日：2024-07-24
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
IPC: C02F9/00 , C22B19/00 , C22B19/32 , C01F7/54 , C02F1/00 , C02F1/04 , C02F101/14 , C02F1/58 , C02F1/469 , C02F101/20 , C02F101/10 , C02F1/66 , C02F103/34
Abstract: 本发明提供了一种冰晶石脱氟污酸再生的方法，其步骤包括：向污酸废水中通入硫化氢气体发生硫化反应后过滤得硫化渣和滤液；对滤液电渗析得淡水和渗析余液，淡水返锌湿法冶炼系统用水；渗析余液进行蒸发‑吹脱得硫酸溶液和馏出液；部分所述硫酸溶液与电解铝阴极板废料反应得硫酸铝溶液作除氟剂，剩余硫酸溶液制备浓硫酸；在馏出液中加入除氟剂和调整剂在95‑98℃脱氟30‑150min，过滤得冰晶石和脱氟水；在脱氟水中加铋盐脱氯后过滤得二回水和脱氯渣，二回水返锌湿法冶炼系统用水。本发明提供的一种冰晶石脱氟污酸再生的方法，能够将污酸废水处理达到再利用标准且绿色环保、经济高效。
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公开(公告)号：CN103014344A
公开(公告)日：2013-04-03
申请号：CN201210588984.0
申请日：2012-12-31
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种从高温高酸锌浸出液中二段沉铁的方法，其步骤包括：A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L；B、将步骤A矿浆浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.0～3.0；C、将步骤B得到矿浆浓密后，渣返回步骤B浓密，溢流到一段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中和剂，控制PH2.5～3.5；D、将步骤C得到矿浆浓密后，渣经过压滤后即为所需的铁渣，溢流到二段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中性矿浆，控制沉铁PH3.5～4.5，二段沉铁后液Fe2+低于0.8g/L，再进中性浸出工序。采用本发明的方法,铁渣中含铁35%以上，降低铁渣含锌至10%，提高沉铁过程中铜回收率到90%。
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公开(公告)号：CN101307390A
公开(公告)日：2008-11-19
申请号：CN200810132262.8
申请日：2008-07-22
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
Abstract: 一种在金属精炼中除去杂质金属的方法，其特征在于，利用真空感应炉，在预定的熔炼温度和真空度下将含有杂质金属的金属熔炼一定的时间，以充分除去沸点较低的杂质金属。在一个具体方面，本发明提供一种从电解析出铟中除去Cd、Tl等杂质金属的方法，其在真空度为6.7×10－2Pa，熔炼温度为760℃～810℃的条件下将铟锭熔炼3～8小时。由此方法得到的铟金属纯度大于等于99.995％，达到国际质量标准。
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公开(公告)号：CN116219500A
公开(公告)日：2023-06-06
申请号：CN202310001317.6
申请日：2023-01-03
Applicant: 湖南工业大学 , 株洲冶炼集团股份有限公司
Abstract: 本发明属于有色金属湿法冶金技术领域，具体涉及一种锌电解液预电解除铊的方法。该方法包括以下步骤：把净化工序产出的含铊硫酸锌电解液通入电解槽中，插入惰性阳极和阴极，添加锰离子，通电后在电化学的氧化作用下使阳极周围的二价锰离子氧化生成氧化锰簇。其后在不进行固液分离的条件下直接将所有电解液直接打入搅拌槽，电解液在搅拌槽中发生原位氧化‑吸附反应，铊吸附在氧化锰簇的结构中，可使溶液中的铊含量降至0.2mg/L以下，不会在锌电积时产生烧板影响。本发明的方法在湿法炼锌的电解过程中直接开展，不需要额外增加电解设施，简捷高效，无额外试剂消耗。
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公开(公告)号：CN102978421B
公开(公告)日：2014-04-30
申请号：CN201210589311.7
申请日：2012-12-31
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供一种富含亚铁的氧化锌酸上清的萃取提铟方法，包括以下步骤：A、富含亚铁的氧化锌酸上清萃取，萃取有机相中含有萃取剂P204、稀释剂和稳定剂磷酸三丁酯；B、萃取后的富铟有机相空白进一步分离水相；C、空白分离的富铟有机相反萃；D、反萃后的贫有机相空白进一步分离反萃液；E、贫有机相再生：F、再生有机相脱氯；G、脱氯有机相酸洗。本发明提供的方法，萃取铟直收率大于98%，反萃铟直收率大于99%，同时实现有机相循环使用，简化铟回收流程、消除锌粉置换和富集渣二段浸出等工序铟损失、提高铟回收率、降低铟生产成本和消除锌粉置换时砷带来的危害。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103643055A
公开(公告)日：2014-03-19
申请号：CN201310531807.3
申请日：2013-11-02
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
IPC: C22B19/02
Abstract: 本发明提供的全湿法炼锌锌精矿生产备料工艺，包括锌精矿上料、干料筛分、下料浆化、粗磨过筛、精磨过筛、旋流分级、浓密，与传统方式相比，锌精矿中夹的杂物在备料过程被有效分离，具有有效去除杂质或锌精矿结块的优点，所备的锌精矿锌回收率98%以上，分离后杂物经再处理回收，锌精矿回收率达到99.5%以上，提高了锌精矿利用率，节约了矿资源，从而降低了生产成本。
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公开(公告)号：CN102010995B
公开(公告)日：2012-12-19
申请号：CN201010613275.4
申请日：2010-12-29
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供了一种湿法炼锌过程提高铜回收率的方法，包括以下步骤：a)将锌精矿在硫酸溶液中氧化浸出；b)将产生的浸出液还原，将还原液预中和，生成的沉渣返回氧化浸出；c)预中和得到的上清液进行沉铁；d)向沉铁后的上清液中加入ZnO焙砂和硫酸溶液进行中性浸出，得到的沉渣返回到预中和；e)向上清液中加入锌粉置换回收Cu。本发明的方法在炼锌的同时对铜进行回收，使锌精矿中的铜进入溶液中形成硫酸铜，浸出率达90％左右；通过控制沉铁过程pH值，使溶解的铜不随着铁一起沉淀；将预中和、中性浸出等过程产生的含铜高的沉渣返回氧化浸出工序，铜回收率可达到80％；工艺操作程序简单，不增加废渣、废气、废水排放，无环境污染。
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公开(公告)号：CN102172457A
公开(公告)日：2011-09-07
申请号：CN201010620551.X
申请日：2010-12-31
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
Abstract: 本发明实施例公开了一种防止扬尘的装置，包括：排气筒(2)；设置在所述排气筒(2)的出风口(21)的排风机(1)；所述排气筒(2)的进风口(22)安装有洗涤喷头(3)。本发明实施例提供的防止扬尘的装置中，在排气筒的出风口安装有排风机，在排风机的作用下排气筒保持反应器内的负压环境，在排气筒的进风口安装洗涤喷头，在反应器的工作过程中对排气筒进行清洗，同时洗涤液在喷出的过程中，进风口空气中的固体粉末被洗涤液吸附重新回到反应器中。上述防止扬尘的装置保证了在反应器工作的同时对排气筒进行清洗，无需单独停止生产进行排气筒的清理，降低了对排气筒畅通清理的成本。
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公开(公告)号：CN102010995A
公开(公告)日：2011-04-13
申请号：CN201010613275.4
申请日：2010-12-29
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供了一种湿法炼锌过程提高铜回收率的方法，包括以下步骤：a)将锌精矿在硫酸溶液中氧化浸出；b)将产生的浸出液还原，将还原液预中和，生成的沉渣返回氧化浸出；c)预中和得到的上清液进行沉铁；d)向沉铁后的上清液中加入ZnO焙砂和硫酸溶液进行中性浸出，得到的沉渣返回到预中和；e)向上清液中加入锌粉置换回收Cu。本发明的方法在炼锌的同时对铜进行回收，使锌精矿中的铜进入溶液中形成硫酸铜，浸出率达90％左右；通过控制沉铁过程pH值，使溶解的铜不随着铁一起沉淀；将预中和、中性浸出等过程产生的含铜高的沉渣返回氧化浸出工序，铜回收率可达到80％；工艺操作程序简单，不增加废渣、废气、废水排放，无环境污染。
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公开(公告)号：CN102010994A
公开(公告)日：2011-04-13
申请号：CN201010613274.X
申请日：2010-12-29
Applicant: 株洲冶炼集团股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供了一种湿法炼锌过程中的高酸高铁溶液针铁矿沉铁方法，包括以下步骤：a)将锌精矿使用含硫酸溶液进行氧化浸出；b)浸出液用锌精矿进行还原；c)将还原后液进行预中和至pH为1.5～2.5，然后经过固液分离产生上清液和底流；d)产生的上清液进行针铁矿沉铁，沉铁后液液固分离，溢流进入净化工序，底流部分作为晶种返回第一个沉铁反应器，其余部分底流外排。本发明提供的方法，利用炼锌过程中产生的高酸高铁溶液，使铁以针铁矿形式沉出，铁渣品位高，能回收利用实现铁的资源化，针铁矿还能吸附溶液中的氟。且还原和预中和产生的渣料全部返回锌精矿的浸出工序，提高了锌的浸出率。本方法操作简单，不增加废渣、废气和废水的排放。
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