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公开(公告)号：CN119885788A
公开(公告)日：2025-04-25
申请号：CN202510377253.9
申请日：2025-03-28
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/23 , G06T17/20 , G06F30/15 , G06F30/17 , G06F111/10 , G06F111/04 , G06F119/14 , G06F119/02 , G06F119/04
Abstract: 本发明涉及一种航空发动机叶片的振动疲劳强度确定方法，通过对目标叶片的最大应力点施加逐步增加固定步长的不同应力等级，确定目标叶片发生断裂时对应的应力等级的前一个应力等级作为目标叶片的振动疲劳强度。在每次施加不同应力等级时通过有限元振动模拟仿真获得最大应力点在叶弦方向和叶高方向的振动应力，然后基于各方向振动应力结合最大应力点的初始残余应力和表面粗糙度计算各方向的实际工作应力，接着将实际工作应力等效合成为单轴应力，最后利用nCode软件基于合成的单轴应力确定出当前应力等级下的疲劳损伤。本发明的方法可以通过计算机辅助仿真计算叶片的振动疲劳强度，无需开展疲劳性能测量实验，成本低，且整个过程不会破坏叶片。
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公开(公告)号：CN119885722A
公开(公告)日：2025-04-25
申请号：CN202411867303.3
申请日：2024-12-18
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/23 , G06F111/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种低能量激光冲击强化残余应力场预测方法及装置，基于试验数据中的工艺参数和残余应力测量结果生成低能量激光冲击强化的仿真数据；根据仿真数据建立残余应力预测模型；以残余应力预测模型对进行低能量激光冲击强化的工件的残余应力场进行预测；本发明通过试验数据生成仿真数据，再结合仿真数据建立与试验数据对应的残余应力预测模型，从而可以通过残余应力仿真模型来对进行低能量激光冲击强化的工件的残余应力进行预测，避免使用占用大量计算资源的仿真模型，减少了计算量，提升了预测效率。
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公开(公告)号：CN118654795A
公开(公告)日：2024-09-17
申请号：CN202410949538.0
申请日：2024-07-16
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明公开了一种基于德拜环原理的残余应力在机测头，包括：测头壳体；测头壳体的一端可拆卸连接有刀柄，另一端设置有开口；刀柄与机床固定连接；测头壳体的内部固定设置有通信控制模块、X射线源、可见光源、反射透镜、德拜环接收装置和采集存储模块；通信控制模块分别与X射线源、可见光源、采集存储模块通信连接和/或电连接，德拜环接收装置与采集存储模块电连接。本申请通过测头壳体的内部结构以及刀柄的连接关系设置，基于德拜环原理实现了工件表面残余应力的在机整体检测，提高了工件残余应力检测的便捷性。
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公开(公告)号：CN118153382A
公开(公告)日：2024-06-07
申请号：CN202410272422.8
申请日：2024-03-11
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/23 , G06F30/17 , G06F119/14 , G06F119/18
Abstract: 本发明涉及一种基于损伤控制的薄壁叶片喷丸强化工艺参数确定方法，先采用相同弹丸以同一速度碰撞薄壁叶片各单弹丸有限元模型对应的进气边、叶身或排气边三种结构确定出最易损伤的结构，然后使用同一弹丸以由小到大的速度碰撞最易损伤的结构确定不产生损伤的最大弹丸速度以及该速度下的弹坑直径，然后使用数量由少到多的相同弹丸撞击多弹丸随机喷丸有限元模型的叶身确定不产生损伤的最大弹丸数量，再基于不产生损伤的最大弹丸速度计算气压，基于气压通过Almen试验确定最大喷丸强度，根据最大弹丸数量和最大弹丸速度下的弹坑直径计算最大覆盖率。本发明的方法可以计算出薄壁叶片喷丸强化时最大的喷丸强度和覆盖率。
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公开(公告)号：CN114905069B
公开(公告)日：2024-06-04
申请号：CN202210511946.9
申请日：2022-05-11
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明公开了一种薄壁结构精密铣削‑振动光饰表面粗糙度工艺控制方法，选取具有相同铣削表面粗糙度的若干个薄壁结构试验件进行振动光饰工艺试验；根据试验结果确定薄壁结构试验件的固定位置；基于固定位置进行振动光饰工艺试验，并根据试验结果生成表面粗糙度随加工时间的演化曲线；根据演化曲线确定加工效率控制的第一铣削表面粗糙度控制域；根据第一铣削表面粗糙度控制域计算铣削加工参数，并基于固定位置和铣削加工参数进行薄壁结构工件的加工；本发明通过研究振动光饰对于铣削表面的材料去除与表面光整效果的影响规律，获取具有高效率与加工表面高质量的工艺控制方法，以避免手工抛光对生产水平和加工效率的限制。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN118081481A
公开(公告)日：2024-05-28
申请号：CN202410176984.2
申请日：2024-02-08
Applicant: 西北工业大学
IPC: B23Q17/09 , B23Q17/20 , B23Q1/00 , G06N3/0455 , G06N3/096 , G05B19/4065
Abstract: 本发明公开了一种变工况下刀具磨损监测与工件表面质量在线调控方法，采集当前机械加工参数对应的机床状态数据；以机床状态数据为输入信息，采用目标工况刀具磨损量预测模型预测得到第一刀具预测磨损量；以第一刀具预测磨损量为已知量，根据目标工况刀具磨损量预测模型与原工况刀具磨损量预测模型之间的映射关系计算第二刀具预测磨损量；根据第二刀具预测磨损量和第三刀具预测磨损量确定第四刀具预测磨损量；本发明可以在减少训练数据集的基础上提升预测精度，最后将数据驱动的刀具磨损量和磨损解析机理模型得到的刀具磨损量结合，进一步提升预测精度及增加结果的可解释性。
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公开(公告)号：CN117548747A
公开(公告)日：2024-02-13
申请号：CN202311751408.8
申请日：2023-12-19
Applicant: 西北工业大学 , 陕西法士特齿轮有限责任公司
IPC: B23F23/06
Abstract: 本发明公开了一种适用于圆柱齿轮旋流式滚磨光整加工工装夹具，包括一工装轴，工装轴包括轴径依次递减且同轴连接的工装轴上段、工装轴中段和工装轴下段；工装轴中段外同轴套装有保护罩，保护罩靠近工装轴上段的一侧同轴套装有尼龙块；保护罩下方用于放置圆柱齿轮；工装轴下段外同轴套装有用于固定圆柱齿轮的紧固组件；其中，保护罩，其具有一环形上盖，上盖的外缘向下均匀设有至少三段弧形外壳，外壳的内壁设有与圆柱齿轮齿形结构匹配的齿槽；保护罩，用于罩设在圆柱齿轮的顶部及部分轮齿外，并暴露出部分轮齿用于实验。其解决了现有圆柱齿轮旋流式滚磨光整加工实验成本较高、效率低的问题。
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公开(公告)号：CN117245424A
公开(公告)日：2023-12-19
申请号：CN202311238955.6
申请日：2023-09-25
Applicant: 西北工业大学
IPC: B23Q3/12
Abstract: 本发明公开了一种适用于平板拉伸试验件的车削加工夹具，包括用于与车床主轴连接的连接柱；连接柱的前端面固定连接有固定板，固定板、车装主轴和连接柱同轴设置；固定板的前端面上开设有至少一个用于容纳平板拉伸试验件的固定槽，固定槽的长度方向垂直固定板的径向设置；本发明通过在固定板上设置与其径向垂直的固定槽，可以实现平板拉伸试验件的切向偏心夹持，也就是说使平板拉伸试验件成为圆环状的整体叶盘盘体的一段弧形段，这样进行车削时，可以保证平板拉伸试验件的车削面的加工刀痕更加接近整体叶盘盘体的加工刀痕，从而提升后期拉伸试验的准确性。
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公开(公告)号：CN115771056A
公开(公告)日：2023-03-10
申请号：CN202211449055.1
申请日：2022-11-18
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明涉及一种双主轴八坐标联动整体叶盘加工机床，包括床身，在床身的机床Z轴导轨上设有旋转工作台A，旋转工作台A上安装有旋转工作台B，整体叶盘通过叶盘夹具安装在旋转工作台B上；在所述的机床Z轴导轨上对应整体叶盘设有一对支撑框架，一对机床主轴通过机床X和Y轴向运动装置安装在所述的支撑框架上，加工刀具安装在机床主轴上；并通过数控装置(8)输入整体叶盘单个叶片或通道的数控加工程序并计算旋转给定角度后的另一侧数控加工程序，对所述整体叶盘的双侧同步对称铣削加工。本发明为主轴提供的沿X，Y和Z三个直线坐标轴方向的运动，两个旋转工作台组合，可满足双侧主轴同步对称铣削加工整体叶盘。
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公开(公告)号：CN115741113A
公开(公告)日：2023-03-07
申请号：CN202211451070.X
申请日：2022-11-18
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明涉及一种叶片铣削和超声辅助滚压复合加工装置，包括床身，在床身的机床Z轴导轨上设有一对支撑框架，在所述一对支撑框架之间的床身上设有支撑板，在所述的支撑板的工作面上设有旋转工作台A，待加工叶片通过叶片双驱旋转工作台B安装在旋转工作台A上，与叶片对应的一对支撑框架上分别设有铣削主轴和超声滚压主轴，在铣削主轴安装有铣削刀具，在超声滚压主轴上安装有超声滚压冲击头，超声滚压主轴和铣削主轴分别通过机床X和Y轴向运动机构装置安装在所述的支撑框架上；还提供了将叶片的铣削加工与超声滚压同时进行的机床加工工作方法，本发明满足叶片加工质量的同时进行表面强化，大大减少加工时间，提高加工效率；减少人工操作步骤。
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