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公开(公告)号：CN110842046B
公开(公告)日：2024-11-01
申请号：CN201911313081.X
申请日：2019-12-18
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开一种挤压‑轧制复合制备复合板材的方法及装置。所述的方法包括金属坯料的均匀化处理、采用凹坯挤压模挤压制备内凹坯料、采用凸坯挤压模挤压制备外凸坯料、将外凸坯料挤入长宽相等的内凹坯料中得到复合坯料和轧制处理。装置由凹坯挤压模和凸坯挤压模组成，2套模具均由挤压头、上模块、下模块、加热装置、测温装置、紧固装置组成，上模块与下模块相匹配并通过紧固装置固定，上模块与下模块之间形成的空间一侧与挤压头相匹配，另一侧为挤压工作区，上模块或/和下模块上设置加热装置和测温装置。本发明模具结构简单，能够通过外凸坯料和内凹坯料实现复合材料三维复合，基体材料之间结合力更强，操作方便、成本低，能够较好实现工业化。
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公开(公告)号：CN112756414B
公开(公告)日：2022-04-12
申请号：CN202011493510.9
申请日：2020-12-16
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开了一种双向挤压制备包覆结构金属复合材料的装置及方法，属于金属复合材料的加工技术领域，包括：固定支架、复合挤压模、挤压凸模、挤压筒、正向挤压装置和反向挤压装置，复合挤压模设置在正向挤压装置和反向挤压装置之间；复合挤压模外侧套设有安装底座，安装底座与固定支架固定连接；复合挤压模内一端设置有正向挤压凹模，另一端设置有反向挤压凹模；挤压凸模的一端与正向挤压凹模配合；挤压凸模的另一端与正向挤压装置配合；挤压筒的一端与反向挤压凹模配合；挤压筒的另一端与反向挤压装置配合。本发明通过挤压内层坯料消除坯料缺陷，生成的新金属表面，通过后续的挤压复合成形，得到了表面结合力强、材料力学性能优异的复合材料。
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公开(公告)号：CN113231614A
公开(公告)日：2021-08-10
申请号：CN202110465511.0
申请日：2021-04-28
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开细长框架轻合金构件连续模块化压铸成型装置，包括循环轨道，所述循环轨道上设置有能沿所述循环轨道路径移动的移动组件，所述移动组件上布置有多个模块化压铸机机构，所述循环轨道一侧设置有沿所述循环轨道路径方向移动的辅助轨道，所述辅助轨道上设置有滑动件，能进行压铸件的连续性压铸生产，多台压铸模块和压射模块分开轮流配合工作，能在压铸完毕后的压铸模块给予合理时间的冷却，冷却效果提高，同时，在冷却时间内，压射模块能对其他压铸模块进行压铸工作，大大的提升了冷却效率以及整体的生产效率，提供一种连续性压铸成型的生产结构，减少劳动力的投入，突破传统加工成型的方法，符合现在工业上高速生产的需求。
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公开(公告)号：CN111206193A
公开(公告)日：2020-05-29
申请号：CN202010076071.5
申请日：2020-01-22
Applicant: 湖南科技大学
IPC: C22F1/04
Abstract: 本发明公开一种铝合金构件慢速热成形-淬火复合的成形方法。该方法包括以下步骤：(1)将铝合金板材进行固溶热处理；(2)开启冷热复合模具中下凹模的加热装置，使下凹模保持温度比铝合金固溶温度低10～100℃；(3)将铝合金板材从固溶装置中转移到下凹模上，转移时间10～50秒；(4)当铝合金板材温度与下凹模温度一致时，开始构件慢速成形，成形后保温，成形与保温总时间控制在10～40分钟；(5)开模，构件在上凸模上完成淬火；(6)对构件进行时效处理。本发明淬火转移时间充裕，易于操作；降温后的慢速成形可提高复杂构件成形质量、减小残余应力，且能改善铝合金晶界析出和提高构件腐蚀性能；操作方便，易实现工业化生产。
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公开(公告)号：CN111014406B
公开(公告)日：2025-03-21
申请号：CN202010074317.5
申请日：2020-01-22
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开了一种铝合金板材热成形‑在线淬火复合的成形装置，包括模架、成形模块、压/卸料模块，模架包括上模座、下模座，成形模块包括凸模、凹模板、加热元件，压/卸料模块包括压边圈，所述下模座上设有凸模，凸模上方设有压边圈，压边圈安装在下模座上，压边圈上端面作为模具成形区；压边圈上方设有凹模板，凹模板内设有加热元件，凹模板上方设有上模座。本发明的成形装置将热成形和淬火结合起来，能够避免普通热成形‑淬火复合成形淬火转移时间短、成形时间短的缺点；在线水淬冷却速率大，压杆压住构件能够防止有效构件变形，从而制备高性能铝合金构件。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116000097A
公开(公告)日：2023-04-25
申请号：CN202310073511.5
申请日：2023-02-03
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本申请提供一种管材多向轧制缩径校准成型装置，包括机架、缩径通道、轧制机构以及调节机构，通过轧制机构对设于缩径通道内的管材施加圆周向压力实现将变形管材缩径并将其截面恢复成为圆周，通过调整机构可对轧制机构所形成的缩径通道的尺寸进行调整以满足不同管径的管材，实现从管材外部向管材内部缩径，使得深海管材内部残余应力分布更加均匀甚至消除其内的应力，具有提升管材的抗压溃性能，减少管道发生局部变形的几率，提升管道使用寿命，工装方便，生产效率极高，便于推广实施的优点。
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公开(公告)号：CN114713785A
公开(公告)日：2022-07-08
申请号：CN202111346346.3
申请日：2021-11-15
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开了轻合金一体化连续压铸成型装置，包括履带输送机构和多个子模机构，子模机构上设有侧抽芯机构，并公开了以下压铸方法：子模机构移至第一工位，侧抽芯机构使第一工位上的子模机构与相邻的两子模机构隔断，压射机构与子模机构对接；子模机构移至第二工位，侧抽芯机构使第二工位上的子模机构与第一工位上的子模机构隔断并与第三工位上的子模机构连通，压射机构压入金属溶液；子模机构移至第三工位，侧抽芯机构使第三工位上的子模机构与第二工位上的子模机构连通，压射机构与子模机构分离。通过多个子模机构和连通或隔断两相邻的子模机构的侧抽芯机构，实现分段式连续压铸，实现巨大部件的一体化生产，提高巨大部件的强度。
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公开(公告)号：CN113930698B
公开(公告)日：2022-06-10
申请号：CN202110883649.2
申请日：2021-08-03
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明涉及一种孪晶多尺度组织增强增塑镁合金宽幅板及其制备方法，包括：(1)均匀化处理：对镁合金铸坯进行350～420℃、12～24小时的均匀化退火；(2)小下压量轧制：进行第一道次轧制，轧制温度为200～300℃、下压量为5～15％、轧辊线速度为250～800mm·s‑1、平均应变速率为1～6s‑1；(3)时效处理：时效温度为80～250℃、时效时间为2～24h；(4)大下压量高应变速率轧制：温度为250～400℃、下压量分别为40～80％、轧辊线速度为800～1600mm·s‑1、平均应变速率为10～30s‑1。本发明通过三种常见元素设计、热处理和普通双辊热轧机的高效轧制相结合，调控材料自身缺陷，通过构筑孪晶“筋结构”多尺度组织，得到了短流程低成本特点的增强增塑Mg‑Al‑Zn镁合金宽幅板及其制备方法，可获得室温下，抗拉强度>320MPa，延伸率>15％。
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公开(公告)号：CN113930698A
公开(公告)日：2022-01-14
申请号：CN202110883649.2
申请日：2021-08-03
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明涉及一种孪晶多尺度组织增强增塑镁合金宽幅板及其制备方法，包括：(1)均匀化处理：对镁合金铸坯进行350～420℃、12～24小时的均匀化退火；(2)小下压量轧制：进行第一道次轧制，轧制温度为200～300℃、下压量为5～15％、轧辊线速度为250～800mm·s‑1、平均应变速率为1～6s‑1；(3)时效处理：时效温度为80～250℃、时效时间为2～24h；(4)大下压量高应变速率轧制：温度为250～400℃、下压量分别为40～80％、轧辊线速度为800～1600mm·s‑1、平均应变速率为10～30s‑1。本发明通过三种常见元素设计、热处理和普通双辊热轧机的高效轧制相结合，调控材料自身缺陷，通过构筑孪晶“筋结构”多尺度组织，得到了短流程低成本特点的增强增塑Mg‑Al‑Zn镁合金宽幅板及其制备方法，可获得室温下，抗拉强度>320MPa，延伸率>15％。
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公开(公告)号：CN112756414A
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN202011493510.9
申请日：2020-12-16
Applicant: 湖南科技大学
Abstract: 本发明公开了一种双向挤压制备包覆结构金属复合材料的装置及方法，属于金属复合材料的加工技术领域，包括：固定支架、复合挤压模、挤压凸模、挤压筒、正向挤压装置和反向挤压装置，复合挤压模设置在正向挤压装置和反向挤压装置之间；复合挤压模外侧套设有安装底座，安装底座与固定支架固定连接；复合挤压模内一端设置有正向挤压凹模，另一端设置有反向挤压凹模；挤压凸模的一端与正向挤压凹模配合；挤压凸模的另一端与正向挤压装置配合；挤压筒的一端与反向挤压凹模配合；挤压筒的另一端与反向挤压装置配合。本发明通过挤压内层坯料消除坯料缺陷，生成的新金属表面，通过后续的挤压复合成形，得到了表面结合力强、材料力学性能优异的复合材料。
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