-
公开(公告)号：CN111795813B
公开(公告)日：2022-04-05
申请号：CN202010440869.3
申请日：2020-05-22
Applicant: 上海汽车制动系统有限公司
IPC: G01M13/00
Abstract: 本发明涉及制动系统技术领域，具体地说是一种用于盘式制动器疲劳耐久试验方法。一种用于盘式制动器疲劳耐久试验方法，其特征在于：具体方法如下：初选活塞侧负载F1及拳侧负载F2；再延伸出两个活塞侧试验载荷F11、F12及拳侧试验载荷F21、F22；判断活塞侧试验载荷F11及拳侧试验载荷F21是否在区间内；活塞侧试验载荷F12及拳侧试验载荷F22是否在区间内；计算活塞侧以及拳侧试验载荷的k值、S值、TN值；计算出活塞侧以及拳侧的风险因子Jc,n和服务寿命因子JL；计算出活塞侧以及拳侧的统计安全系数SF；得出试验循环次数N1spec；根据循环次数进行试验。同现有技术相比，该试验方法的试验频次最高可达12Hz，并且可以确定具体的测试循环次数，缩短了整个试验过程的时间。
-
公开(公告)号：CN108953424B
公开(公告)日：2020-10-13
申请号：CN201810707012.6
申请日：2018-07-02
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/04 , F16D69/04 , F16D66/02 , F16D121/04
Abstract: 本发明涉及制动卡钳技术领域，具体地说是一种偏心只拉结构式液压制动卡钳，包括导向销、缓冲套管、保持弹簧、内摩擦块、外摩擦块、偏心式壳体、活塞和只拉结构支架，偏心式壳体的两侧与只拉结构支架之间采用导向销和缓冲套管连接，偏心式壳体与外摩擦块之间采用保持弹簧连接，内摩擦块与活塞之间采用另一保持弹簧连接。本发明同现有技术相比，设计具有外梁的只拉结构支架，使整体刚度提升，机加稳定性大为改善，公差带大幅减小，从而对偏磨、噪音及拖滞的改善提供了更有利的支撑；偏心式壳体与只拉结构支架配合，最大程度降低摩擦片偏磨，改善低频及敲击异响噪音。本发明液压制动卡钳的拖滞、偏磨、噪音状况也得到很好改善。
-
公开(公告)号：CN103912608B
公开(公告)日：2016-05-11
申请号：CN201310058110.9
申请日：2013-02-25
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D55/224 , F16D65/14 , F16D65/097 , F16D121/04 , F16D125/08
Abstract: 本发明提供了一种采用摩擦片三爪弹簧结构的盘式制动器，包括：制动器壳体，所述制动器壳体具有活塞腔；活塞，设置在所述活塞腔中；活塞侧摩擦片，通过三爪弹簧与所述活塞的活塞口固定。本发明能够使得摩擦片主动回位，有利于降低噪声，减小摩擦片磨损。
-
公开(公告)号：CN103967978A
公开(公告)日：2014-08-06
申请号：CN201310046140.8
申请日：2013-02-05
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/092 , F16D65/18 , F16D121/04 , F16D125/02
Abstract: 本发明涉及一种不带支架的液压浮式制动钳，用于固定在一转向节上，该转向节具有两个支撑臂，各支撑臂上设有一安装孔，该液压浮式制动钳包括一壳体、两摩擦块、一活塞、两导向销及两缓冲套管；该两摩擦块间隔地设于该壳体内，该活塞设于该壳体的一活塞孔内，并顶抵其中一摩擦块，该两导向销上分别套设该两缓冲套管，并分别设于该壳体的两定位孔内，并且该两导向销用于安装在该两支撑臂上的安装孔内。
-
公开(公告)号：CN113898683A
公开(公告)日：2022-01-07
申请号：CN202111037680.0
申请日：2021-09-06
Applicant: 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/00 , F16D65/097 , F16D65/18 , F16D55/2265 , F16D125/06 , F16D125/08 , F16D125/16
Abstract: 本发明涉及制动钳技术领域，具体地说是一种高性能的浮式制动钳。一种高性能的浮式制动钳，包括壳体，其特征在于：所述的壳体为舟桥式壳体结构，位于壳体内侧设有支架，位于支架的前侧分别设有摩擦块组件及壳体保持弹簧，位于支架的后侧分别设有活塞、密封圈及防尘罩。同现有技术相比，提供一种高性能的浮式制动钳，在客户边界限定的情况下，在径向、轴向方向均可以做到有足够的包络空间，可满足不同情况下的动态校核。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108953424A
公开(公告)日：2018-12-07
申请号：CN201810707012.6
申请日：2018-07-02
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/04 , F16D69/04 , F16D66/02 , F16D121/04
Abstract: 本发明涉及制动卡钳技术领域，具体地说是一种偏心只拉结构式液压制动卡钳，包括导向销、缓冲套管、保持弹簧、内摩擦块、外摩擦块、偏心式壳体、活塞和只拉结构支架，偏心式壳体的两侧与只拉结构支架之间采用导向销和缓冲套管连接，偏心式壳体与外摩擦块之间采用保持弹簧连接，内摩擦块与活塞之间采用另一保持弹簧连接。本发明同现有技术相比，设计具有外梁的只拉结构支架，使整体刚度提升，机加稳定性大为改善，公差带大幅减小，从而对偏磨、噪音及拖滞的改善提供了更有利的支撑；偏心式壳体与只拉结构支架配合，最大程度降低摩擦片偏磨，改善低频及敲击异响噪音。本发明液压制动卡钳的拖滞、偏磨、噪音状况也得到很好改善。
-
公开(公告)号：CN104279252A
公开(公告)日：2015-01-14
申请号：CN201310279324.9
申请日：2013-07-04
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/092 , F16D55/00
Abstract: 本发明提供了一种推拉结构的盘式制动器，包括支架和摩擦片，其中，所述摩擦片的两侧端部具有朝向所述支架弯曲的第一凸出部，所述第一凸出部承受来自所述支架的推力和/或拉力；所述支架具有容置所述第一凸出部的开槽。本发明能够减小导致摩擦片偏磨的力矩，使得摩擦片磨损均匀。
-
公开(公告)号：CN111795813A
公开(公告)日：2020-10-20
申请号：CN202010440869.3
申请日：2020-05-22
Applicant: 上海汽车制动系统有限公司
IPC: G01M13/00
Abstract: 本发明涉及制动系统技术领域，具体地说是一种用于盘式制动器疲劳耐久试验方法。一种用于盘式制动器疲劳耐久试验方法，其特征在于：具体方法如下：初选活塞侧负载F1及拳侧负载F2；再延伸出两个活塞侧试验载荷F11、F12及拳侧试验载荷F21、F22；判断活塞侧试验载荷F11及拳侧试验载荷F21是否在区间内；活塞侧试验载荷F12及拳侧试验载荷F22是否在区间内；计算活塞侧以及拳侧试验载荷的k值、S值、TN值；计算出活塞侧以及拳侧的风险因子Jc,n和服务寿命因子JL；计算出活塞侧以及拳侧的统计安全系数SF；得出试验循环次数N1spec；根据循环次数进行试验。同现有技术相比，该试验方法的试验频次最高可达12Hz，并且可以确定具体的测试循环次数，缩短了整个试验过程的时间。
-
公开(公告)号：CN110586432A
公开(公告)日：2019-12-20
申请号：CN201910778789.6
申请日：2019-08-22
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
Abstract: 本发明涉及制动器系统技术领域，具体地说是一种用于铸铁材质制动器表面的静电粉末喷涂工艺。具体工艺步骤如下：将去氢处理后的制动器铸件进行至少两次漂洗处理；将漂洗后的制动器铸件进行钝化处理；将钝化后的制动器铸件进行漂洗处理后烘干处理；将烘干后的制动器铸件进行局部遮挡处理；以悬挂的方式将制动器铸件固定于支架上，进行喷涂处理；将喷涂后的制动器铸件进行烘烤固化处理；将烘烤固化后的制动器铸件进行冷却至常温。同现有技术相比，调整制动器的整个工艺流程，确保制动器铸件表面涂层有良好附着力，同时制动器铸件的机加工面有和常规电镀的零件有同等水平的抗腐蚀能力，提高产品的整体品质。
-
公开(公告)号：CN103967978B
公开(公告)日：2016-12-28
申请号：CN201310046140.8
申请日：2013-02-05
Applicant: 上海大陆汽车制动系统销售有限公司 , 上海汽车制动系统有限公司
IPC: F16D65/092 , F16D65/18 , F16D121/04 , F16D125/02
Abstract: 本发明涉及一种不带支架的液压浮式制动钳，用于固定在一转向节上，该转向节具有两个支撑臂，各支撑臂上设有一安装孔，该液压浮式制动钳包括一壳体、两摩擦块、一活塞、两导向销及两缓冲套管；该两摩擦块间隔地设于该壳体内，该活塞设于该壳体的一活塞孔内，并顶抵其中一摩擦块，该两导向销上分别套设该两缓冲套管，并分别设于该壳体的两定位孔内，并且该两导向销用于安装在该两支撑臂上的安装孔内。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
25
records
(took 0.032 seconds)
