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公开(公告)号：CN110116151B
公开(公告)日：2021-02-26
申请号：CN201910401883.X
申请日：2019-05-15
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D3/10
Abstract: 本发明公开一种型材多点柔性往复弯曲压力矫直装置及矫直方法，涉及机械加工方法和装置技术领域，矫直装置包括控制箱和两个对称设置的模具组件，模具组件包括上模板以及多个并排设置于上模板上的矫直组件，矫直组件包括驱动装置和压头，驱动装置与压头连接以控制压头上下运动，控制箱与驱动装置连接以控制驱动装置工作，该矫直装置矫直过程中压头的位置随意可调，使用者可以根据需要调整模具组件的包络面半径，使矫直装置能够适用于多种型材，降低了企业成本，且矫直装置利用率高，同时，使用者可以根据需要将模具组件调整为凸模或者凹模，进而可以方便的对型材进行循环往复弯曲，使型材各截面残余曲率均匀。
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公开(公告)号：CN108687152B
公开(公告)日：2019-11-01
申请号：CN201810415304.2
申请日：2018-05-03
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种内环筋双向分模旋转挤压成形模具及开模方法，以实心棒料为坯料，用于成形带内环筋筒形件，且成形构件保证内部流线完成性。成形模具主要包括分模装置、凸模Ⅰ、凸模Ⅱ和凹模。分模装置中有用于安装凸模Ⅰ、凸模Ⅱ的两个滑块。凸模Ⅰ、凸模Ⅱ的形状完全相同的，都是仅有一侧带有用于成形内环筋的凹槽。两个凸模按对称方式进行安装，可沿对称面即分模面双向平行滑动。在成形过程中，凹模带动坯料旋转，凸模沿轴向进给，同时凸模向左或向右的分模分别用于成形內筋或筒壁，来实现带内环筋筒形件的成形。其成形特点是：工艺流程短、流线完整，可实现内环筋轴向与径向高度较大的比值，材料利用率高，节约资源。
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公开(公告)号：CN110116151A
公开(公告)日：2019-08-13
申请号：CN201910401883.X
申请日：2019-05-15
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D3/10
Abstract: 本发明公开一种型材多点柔性往复弯曲压力矫直装置及矫直方法，涉及机械加工方法和装置技术领域，矫直装置包括控制箱和两个对称设置的模具组件，模具组件包括上模板以及多个并排设置于上模板上的矫直组件，矫直组件包括驱动装置和压头，驱动装置与压头连接以控制压头上下运动，控制箱与驱动装置连接以控制驱动装置工作，该矫直装置矫直过程中压头的位置随意可调，使用者可以根据需要调整模具组件的包络面半径，使矫直装置能够适用于多种型材，降低了企业成本，且矫直装置利用率高，同时，使用者可以根据需要将模具组件调整为凸模或者凹模，进而可以方便的对型材进行循环往复弯曲，使型材各截面残余曲率均匀。
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公开(公告)号：CN106180257B
公开(公告)日：2019-02-05
申请号：CN201610530421.4
申请日：2016-07-07
Applicant: 燕山大学
IPC: B21C37/29
Abstract: 一种大型板制单焊缝三通成形工艺方法及成形装置，其工艺方法主要是：以板坯作为原材料，精确下料；依次经过胀形(或拉深)和反拉深成形得到宽法兰筒形件，其中直筒部分作为三通支管；经U型截面成形和O型截面成形，将法兰部分成形为三通主管，同时对支管圆角部分进行整形；将主管焊合；切除支管的圆角及底部区域；切除主管两端多余材料，即可得到合格的单焊缝等径三通管件。为实现上述方法又设计出与其配套的装置。采用本发明获得的三通产品仅在主管背部存在一条焊缝，主管与支管过渡圆滑，改善了介质的流通性；所用坯料为板料，模具简单，成形设备要求低，可成形大型三通件；无需加热，管坯组织均匀，能源消耗少，材料利用率高，降低了产品成本。
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公开(公告)号：CN108723194A
公开(公告)日：2018-11-02
申请号：CN201810410241.1
申请日：2018-05-02
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种复杂内外壁筒形件的成形装置及方法，包括凹模分模机构、内外瓣模分模机构、筒形凸模机构。凹模分模机构由多瓣凹模和凹模驱动缸构成；多瓣凹模为两瓣或四瓣的垂直对称结构，由液压缸控制可自动合模与分模，内部为零件外壁形状的模腔。内外瓣模分模机构主要由液压缸、内外芯轴、内外瓣模构成，内外瓣模分模后外边缘重合，且为零件内壁形状的模膛；筒形凸模通过驱动缸垂直运动实现复杂形状筒形件的一次成形。本发明有效克服了成形复杂形状零件时，传统挤压成形和铸造、焊接等制造工艺所存在的问题，材料损耗少，节约成本，适合大批量生产。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107716617A
公开(公告)日：2018-02-23
申请号：CN201710942697.8
申请日：2017-10-11
Applicant: 燕山大学
CPC classification number: B21D3/10 , B21C51/00 , B21D3/00 , B21D43/003
Abstract: 一种轴管类零件自动校直机，其包括机架、电动缸、浮动工作台、左旋转装置、右夹紧装置、支撑座、检测传感装置，其中机架为框架结构，电动缸和浮动工作台分别设在机架上横梁和下横梁，左旋转装置和右夹紧装置分别设在浮动工作台的左侧和右侧，支撑座设在浮动工作台的下固定板中央位置，检测传感装置设在支撑座的内部。本发明在校直过程中可以实现对待校直件一次夹紧完成多次检测和校直的功能，避免了校直时每次进行挠度检测完成后需要松开夹紧顶尖，再置于V型块上做校直的繁琐工序。同时，也克服了松开夹紧顶尖将待校直件放置在支点上时，最大挠度面偏离的问题，提高了校直机的效率和校直的精度。
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公开(公告)号：CN106077170B
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201610552820.0
申请日：2016-07-14
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D5/00
Abstract: 一种弯曲曲率回弹补偿控制方法，步骤1：取K0进行成形，测量K1’，与目标曲率相差ΔK1＝K0‑K1；步骤2：根据K0,ΔK1计算下一次模具曲率为K1＝K0+ΔK1，测量K2’，与目标曲率相差ΔK2＝K0‑K2’；步骤3：根据K0,K1,ΔK1，ΔK2计算下一次模具曲率为K2＝K1+ΔK2*(K1‑K0)/(ΔK1‑ΔK2)，测量K3’，与目标曲率相差ΔK3＝K0‑K3’；步骤4：进行下一次弯曲成形，Ki＝Ki‑1+ΔKi*(Ki‑1‑Ki‑2)/(ΔKi‑1‑ΔKi)直到曲率满足工程要求，弯曲工作结束。本发明是以弯曲曲率为控制参量，对目标曲率差值为控制方向进行弯曲，可保证误差逐次快速减小,保证满足工程要求。不仅仅局限在曲率控制，对任何的回弹前后控制参量都可以按照此方法进行。
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公开(公告)号：CN106623506A
公开(公告)日：2017-05-10
申请号：CN201611012102.0
申请日：2016-11-17
Applicant: 燕山大学
IPC: B21D3/02
CPC classification number: B21D3/02
Abstract: 一种管材辊式整体矫圆工艺方法，其主要是：被矫管材整体置于三个转辊之间，在转辊的下压和转动双重作用下，管材发生数圈周向转动，并且产生弹塑性变形，管材周向各截面交替经历多次正向弯曲‑反向弯曲过程。最后，转辊转动的同时逐渐卸载，完成矫圆过程。本发明特别适用于长径比较大的管材矫圆；由于转辊置于管材外部，可为每个转辊设置支承辊，提高了矫圆设备的矫圆能力；结构合理，降低了矫圆设备的复杂性。
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公开(公告)号：CN106180257A
公开(公告)日：2016-12-07
申请号：CN201610530421.4
申请日：2016-07-07
Applicant: 燕山大学
IPC: B21C37/29
CPC classification number: B21C37/29
Abstract: 一种大型板制单焊缝三通成形工艺方法及成形装置，其工艺方法主要是：以板坯作为原材料，精确下料；依次经过胀形(或拉深)和反拉深成形得到宽法兰筒形件，其中直筒部分作为三通支管；经U型截面成形和O型截面成形，将法兰部分成形为三通主管，同时对支管圆角部分进行整形；将主管焊合；切除支管的圆角及底部区域；切除主管两端多余材料，即可得到合格的单焊缝等径三通管件。为实现上述方法又设计出与其配套的装置。采用本发明获得的三通产品仅在主管背部存在一条焊缝，主管与支管过渡圆滑，改善了介质的流通性；所用坯料为板料，模具简单，成形设备要求低，可成形大型三通件；无需加热，管坯组织均匀，能源消耗少，材料利用率高，降低了产品成本。
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公开(公告)号：CN103894444A
公开(公告)日：2014-07-02
申请号：CN201410079806.4
申请日：2014-03-06
Applicant: 燕山大学
Abstract: 一种单焊缝弯头压制成形方法，其主要是选取与弯头壁厚相同的板坯作为原材料，利用DYNAFORM软件将弯头展开得到坯料尺寸，用切割机下料；加工坯料内凹两侧面的坡口；将坯料截面压制成U型；将U型截面坯料压制成O型截面坯料；将O型截面板料内弧开口处焊合；将弯头两端多余的坯料切除，按要求加工两端后得到合格的弯头零件。本发明压制U型截面和O型截面的模具为凹模、凸模Ⅰ和凸模Ⅱ，凸模Ⅰ的顶面为平面，下部为U形结构，凸模Ⅱ的顶面为平面，与平面垂直的两侧为部分扇形面，在凸模Ⅱ下部的弧形面上设有与加工弯头面对应的凹槽。本发明制得的产品焊缝少且质量好；模具简单，无需芯棒；无需加热，能源消耗少；工艺简单，生产效率高。
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