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公开(公告)号：CN119705763A
公开(公告)日：2025-03-28
申请号：CN202510002365.6
申请日：2025-01-02
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本申请提供一种船舶舱口盖的安装方法，包括以下步骤：S1、基于舱口盖的尺寸在船舶甲板的上表面进行划线；S2、基于划线对甲板进行开口；S3、基于开口的位置信息以及舱口盖的尺寸，确定垫板以及连接板的规格及数量；S4、将垫板与球扁钢进行焊接，装配并焊接连接板；S5、从开口的上方吊入舱口盖，将舱口盖分别与垫板、连接板进行焊接。本申请通过在甲板上设置与舱口盖总尺寸对应的开口，以使舱口盖的艏端与开口的艏部边缘进行焊接，保证甲板焊缝密性的前提下，能够适应舱口盖的艏端的圆弧区空间狭小的焊接环境。通过垫板和连接板的设置，将舱口盖与球扁钢进行可调节连接，以适应不同的船舶甲板结构，提高本申请的适用范围。通过开口的设置，能够将舱口盖从甲板上向下进行安装，避免了球扁钢干涉等问题。
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公开(公告)号：CN113401799B
公开(公告)日：2022-12-20
申请号：CN202110825118.8
申请日：2021-07-21
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种巨型薄甲板总段的吊装方法，该吊装方法包括以下步骤：S1、确定起吊设备；S2、确定每个吊排连接的吊点数量；S3、确定相同吊排上所有吊点的位置；S4、安装吊码及反面纵向加强骨；S5、试吊后，进行巨型薄甲板总段的正式吊运与搭载。本发明针对巨型薄甲板总段的结构特点，结合吊点上钢丝绳的倾斜角度要求，均匀分布吊点，依据巨型薄甲板总段上肋骨与纵骨形成的框架结构和吊点位置，补装反面纵向加强骨，在保证巨型薄甲板总段平稳、安全吊装的同时，控制巨型薄甲板总段的变形量，保证后续搭载的顺利进行；此外，补装的加强骨后续无需拆除，不仅避免后期切割对薄甲板面的破坏，同时也减少后期施工工作量，从而进一步提高船舶建造效率。
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公开(公告)号：CN118289170A
公开(公告)日：2024-07-05
申请号：CN202410519092.8
申请日：2024-04-28
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种船舶主承力着陆垫结构及装焊方法，在结构设计方面，将底板整板优化设置若干加厚垫块并与底板对接焊，对横向肋板进行加强以保证结构强度，后期建造、等级修理等工程中若出现结构变形，可通过垫板加工的方式满足整体水平度要求。在工艺设计方面，优化了着陆垫处的主船体外板分段划分以及着陆垫制造安装技术方案，将这一重要结构提前至总段建造阶段安装，提升了总段结构完整性，减少了船台建造周期。本发明总体流程合理，制作方法、顺序选择恰当，装配方法和顺序得当，易于操作，便于掌握，满足了主承力着陆垫结构装焊的技术及精度要求，能够广泛运用到相关船舶相似结构的制造及实船装焊。
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公开(公告)号：CN118204661A
公开(公告)日：2024-06-18
申请号：CN202410519120.6
申请日：2024-04-28
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
IPC: B23K31/02 , B23K101/26
Abstract: 本发明提供一种装载甲板系留轨道结构的装焊方法，本发明合理制订了系留轨道装焊和连接流程，先以反态将分段内的轨道进行定位焊接，然后将系留轨道与甲板进行焊接，最后再翻身以正态方式进行封底焊、以及分段间轨道的焊接。该装焊方法总体流程合理，装配方法和顺序得当，易于操作，便于掌握，满足了系留轨道实船装焊的技术要求及精度要求，经受住了实船使用的考验，达到了甲板装载多样化的功能。本发明还提供了可靠实验的装焊工艺及焊接参数，流程中各环节都有效控制了该结构的安装精度要求，为实船甲板装载奠定了安全可靠的平台，从而能够广泛运用到相关船舶相似结构的实船装焊。
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公开(公告)号：CN113249561B
公开(公告)日：2022-09-23
申请号：CN202110597508.4
申请日：2021-05-31
Applicant: 上海电气上重铸锻有限公司 , 江南造船(集团)有限责任公司
IPC: C21D9/00
Abstract: 本发明公开了一种船舶艏柱铸件热处理方法，包括以下步骤：S1贴合艏柱外表面且靠近其开口侧设置加强结构；S2在热处理炉内放置多个辅助工装，辅助工装的支撑端面和与其对应的艏柱侧壁的表面相匹配，将艏柱以一侧壁朝下、另一侧壁朝上且开口侧水平放置于多个辅助工装上；S3在艏柱上方放置适当重物压实。本发明通过在艏柱铸件靠近开口侧设置加强筋和T型拉筋，提高了铸件结构强度，减小热处理变形风险，借助根据艏柱表面制作的辅助工装对艏柱提供有效承托，进一步避免了艏柱的热处理变形，解决了该类型艏柱热处理过程中尺寸变形的制造难题。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN113401782A
公开(公告)日：2021-09-17
申请号：CN202110826584.8
申请日：2021-07-21
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种大开口平直空腔结构总段的吊装变形控制方法，包括以下步骤：S1、计算大开口平直空腔总段的重量、重心，结合龙门吊设备参数进行吊点配置及钢丝绳的长度和夹角的计算；S2、根据吊点及整体重量设计吊马；S3、根据大开口平直空腔结构总段不同位置处的开口结构特点，结合吊点及其受力分布对大开口平直空腔结构总段进行加强布置；S4、根据总段吊马布置图搭建包括吊马和加强的大开口平直空腔结构总段的整体有限元模型，并进行有限元分析计算以校核整体强度、局部强度和变形情况；S5、根据有限元计算和校核结果进行加强及修正上述S2、S3步，并重新校核，直至符合要求，与现有技术相比，能有效控制吊装时的变形量，使其满足建造精度要求。
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公开(公告)号：CN110315234B
公开(公告)日：2021-07-23
申请号：CN201910641810.8
申请日：2019-07-16
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种船用垫升风机的蜗壳结构的制造方法，包括以下步骤：1)制造蜗壳单元和基座单元：制造内蜗壳板和外蜗壳板，制造蜗壳前壁板和蜗壳后壁板，制造蜗壳上面板；内蜗壳板、外蜗壳板、蜗壳前壁板、蜗壳后壁板和蜗壳上面板通过焊接，形成蜗壳单元；制造基座单元的上面板、腹板和肘板，将每个腹板垂直焊接于基座上面板上，将每个肘板分别与基座上面板和腹板焊接，形成基座单元；2)将基座单元安装于船舶的甲板上；3)蜗壳单元的底部焊接于基座单元的基座上面板上。本发明单元划分合理，提高制造质量和效率，装配方法和顺序得当，满足了船用垫升风机的下蜗壳结构的技术要求及精度要求，实船安装后经受住了试验、试航的考验。
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公开(公告)号：CN113305799B
公开(公告)日：2022-09-23
申请号：CN202110597330.3
申请日：2021-05-31
Applicant: 上海电气上重铸锻有限公司 , 江南造船(集团)有限责任公司
IPC: B25H7/04
Abstract: 本发明公开了一种后艉轴架铸钢件的划线方法，包括以下步骤：S1放样：编制后艉轴架的平面放样图；S2校平：将后艉轴架吊运至划线平台，并校正至水平放置；S3划中心线：根据平面放样图所注的平面尺寸，在后艉轴架上划出轴孔、臂和幅板的中心线；S4卡板制作：根据平面放样图，制作与后艉轴架的轴孔、臂和幅板的实际形状、尺寸一致的卡板；S5划线：将卡板依据后艉轴架上的中心线进行校验，用划针定出尺寸不符合的部位。本发明通过编制平面放样图辅助定位轴孔、臂和幅板的中心线，并制作卡板辅助划线，实现了对后艉轴架铸钢件的划线，确保后艉轴架尺寸精准度。
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公开(公告)号：CN113401799A
公开(公告)日：2021-09-17
申请号：CN202110825118.8
申请日：2021-07-21
Applicant: 江南造船(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供一种巨型薄甲板总段的吊装方法，该吊装方法包括以下步骤：S1、确定起吊设备；S2、确定每个吊排连接的吊点数量；S3、确定相同吊排上所有吊点的位置；S4、安装吊码及反面纵向加强骨；S5、试吊后，进行巨型薄甲板总段的正式吊运与搭载。本发明针对巨型薄甲板总段的结构特点，结合吊点上钢丝绳的倾斜角度要求，均匀分布吊点，依据巨型薄甲板总段上肋骨与纵骨形成的框架结构和吊点位置，补装反面纵向加强骨，在保证巨型薄甲板总段平稳、安全吊装的同时，控制巨型薄甲板总段的变形量，保证后续搭载的顺利进行；此外，补装的加强骨后续无需拆除，不仅避免后期切割对薄甲板面的破坏，同时也减少后期施工工作量，从而进一步提高船舶建造效率。
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公开(公告)号：CN113305799A
公开(公告)日：2021-08-27
申请号：CN202110597330.3
申请日：2021-05-31
Applicant: 上海电气上重铸锻有限公司 , 江南造船(集团)有限责任公司
IPC: B25H7/04
Abstract: 本发明公开了一种后艉轴架铸钢件的划线方法，包括以下步骤：S1放样：编制后艉轴架的平面放样图；S2校平：将后艉轴架吊运至划线平台，并校正至水平放置；S3划中心线：根据平面放样图所注的平面尺寸，在后艉轴架上划出轴孔、臂和幅板的中心线；S4卡板制作：根据平面放样图，制作与后艉轴架的轴孔、臂和幅板的实际形状、尺寸一致的卡板；S5划线：将卡板依据后艉轴架上的中心线进行校验，用划针定出尺寸不符合的部位。本发明通过编制平面放样图辅助定位轴孔、臂和幅板的中心线，并制作卡板辅助划线，实现了对后艉轴架铸钢件的划线，确保后艉轴架尺寸精准度。
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