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公开(公告)号：CN114385541A
公开(公告)日：2022-04-22
申请号：CN202111507819.3
申请日：2021-12-10
Applicant: 华南理工大学
IPC: G06F15/16 , G06F15/173 , G06Q50/04
Abstract: 本发明公开了一种面向智能制造的OPC UA聚合服务器及其设计方法，所述聚合服务器由OPC UA主服务器与内嵌OPC UA客户端两大部分构成，所述OPC UA主服务器，是将上层客户端请求进行识别后分发给内嵌OPC UA客户端处理，并进行异步通信响应；内嵌OPC UA客户端，是负责请求节点类型进行识别，并与下层设备服务器建立连接进行同步或者异步方式通信。本发明聚合服务器可以在任意平台上进行部署，通过采用同步与异步混合式通信方式，实现服务器对上层与下层的高效通信，减少硬件资源开销消耗。本发明通过加入设备对应的状态机转换处理环节，完成系统间、设备间及设备与系统间异构系统间自动化控制信息交互，提高了智能制造系统互联互通程度。
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公开(公告)号：CN113528777A
公开(公告)日：2021-10-22
申请号：CN202110677367.7
申请日：2021-06-18
Applicant: 华南理工大学
Abstract: 本发明公开了一种飞机受损件激光喷丸修复过程的残余应力调控方法；根据飞机受损件表面形状建立基于ABAQUS软件的激光喷丸有限元模型，依托该模型建立各个表面形状分区的残余应力与激光光斑搭接率之间的拟合关系式；结合受损件表面形状及受力情况，设计出能与外载荷相抵消的预期残余应力场，并以此求解具有非均匀分布特点的激光喷丸搭接率；在飞机受损件实际修复过程中采用该非均匀搭接率实现对残余应力的调控，得到与预期相吻合的残余应力场。本发明充分利用非均匀搭接率对残余应力的影响，获得可使受损件在外载荷下表面处于近似无受力的状态，极大地提升飞机受损件激光喷丸修复效果。
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公开(公告)号：CN111723441A
公开(公告)日：2020-09-29
申请号：CN202010462417.5
申请日：2020-05-27
Applicant: 华南理工大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/20 , G06F111/10
Abstract: 本发明公开了一种塑料件预变形零件建模方法、系统、装置及存储介质，方法包括以下步骤：获取试验件的3D扫描数据，根据所述3D扫描数据获取所述试验件的点云数据；对所述点云数据逆向成型，获得试验件模型；将所述试验件模型与原设计塑料件模型进行比对，获得预变形面；在所述预变形面获取多个坐标点；根据所述坐标点获取所述试验件的翘曲变形位置的多个矢量值；对所述矢量偏差数据进行曲线拟合，以获得试验件的翘曲变形趋势与翘曲变形的起始点；对所述原设计塑料件模型进行修改，获得预变形零件的3D模型。本发明能够为塑料件预变形建模提供了准确数据，有效的提高了塑料件预变形的可靠性，可广泛应用于塑料产品制造技术领域。
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公开(公告)号：CN109351836A
公开(公告)日：2019-02-19
申请号：CN201811184064.6
申请日：2018-10-11
Applicant: 华南理工大学
Abstract: 本发明公开了一种杯形柔轮的制备方法及其装置；采用尾顶将圆形板坯顶紧在芯模的端部，将脉冲电源的正极导线与芯模连接，负极导线直接与旋轮组件的各个旋轮连接；先用一个旋轮将圆形板坯旋压变形为内外侧壁均为直壁的杯形工件；再用两个旋轮将杯形工件旋压变形为两段不同直壁厚度的变厚杯形工件，并将较厚的平滑段作为齿廓预留段；最后用一个带齿旋轮对齿廓预留段进行旋压，使其外圆周形成一圈齿廓；最终进行少量切削加工，进而完成圆形板坯至杯形柔轮工件的加工过程；本发明的基于塑性成形的杯形柔轮制备工艺，能够完整保留变形过程所形成的流线，有利于提高零件的使用寿命，特别是柔轮这种厚度极薄的零件，优势更为明显。
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公开(公告)号：CN104785574B
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201510135913.9
申请日：2015-03-26
Applicant: 华南理工大学
IPC: B21C51/00
Abstract: 本发明公开了一种测量级进模高速冲压成形力的测量装置及测量方法，在上模座对应于各凸模的顶部设置有力传感器，力传感器的下端与凸模的顶部相抵，力传感器的上端与止付螺丝相抵，通过止付螺丝将力传感器固定在上模座的通孔内；测量装置还包括依次连接的电荷放大器、数据采集卡、计算机，所述传感器的传输导线连接电荷放大器，电荷放大器将力传感器产生的电荷信号转换成电压模拟信号并传送至数据采集卡及计算机中进行数据处理，进而获得力的变化曲线。本发明解决了现有力传感器价格昂贵、体积大、实时性差等难题。本方法无需考虑压边力的大小，故准确性较高，同时可连续测量多个冲次下冲压力的曲线，且可在一次冲次下获得所有工位的力。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN104550393B
公开(公告)日：2016-08-24
申请号：CN201410729894.8
申请日：2014-12-03
Applicant: 华南理工大学
IPC: B21D22/14
Abstract: 本发明公开一种大长细比带凹底薄壁筒形件精密成形方法。该方法先计算板坯的尺寸，然后依次进行凹底部分成形、拉深旋压成筒形坯料、旋压减薄到规定尺寸；后续通用加工，满足零件尺寸要求；其中拉深旋压成筒形坯料是将凹底成形后的坯料翻转，将其固定在尾顶和芯模之间，按照普通旋压轨迹编制方法编制普旋轨迹，主轴带动坯料旋转，旋轮在数控系统的驱动下，按已编制的轨迹进行进给，旋压轨迹的前6‐8道次为单纯的往程旋压，其后为往返程相结合的旋压轨迹，将坯料拉深旋压成筒形件；本发明利用多道次拉深旋压获得筒形毛坯，然后采用旋压减薄到规定尺寸，同时利用强力旋压高精度的特点，制件壁厚均匀、表面质量高、致密度好、缺陷少。
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公开(公告)号：CN104550393A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201410729894.8
申请日：2014-12-03
Applicant: 华南理工大学
IPC: B21D22/14
CPC classification number: B21D22/14
Abstract: 本发明公开一种大长细比带凹底薄壁筒形件精密成形方法。该方法先计算板坯的尺寸，然后依次进行凹底部分成形、拉深旋压成筒形坯料、旋压减薄到规定尺寸；后续通用加工，满足零件尺寸要求；其中拉深旋压成筒形坯料是将凹底成形后的坯料翻转，将其固定在尾顶和芯模之间，按照普通旋压轨迹编制方法编制普旋轨迹，主轴带动坯料旋转，旋轮在数控系统的驱动下，按已编制的轨迹进行进给，旋压轨迹的前6‐8道次为单纯的往程旋压，其后为往返程相结合的旋压轨迹，将坯料拉深旋压成筒形件；本发明利用多道次拉深旋压获得筒形毛坯，然后采用旋压减薄到规定尺寸，同时利用强力旋压高精度的特点，制件壁厚均匀、表面质量高、致密度好、缺陷少。
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公开(公告)号：CN101823115A
公开(公告)日：2010-09-08
申请号：CN201010156666.8
申请日：2010-04-20
Applicant: 华南理工大学
IPC: B21K1/06
Abstract: 本发明公开了一种轴类大锻件内部空穴的消除方法，该方法先根据轴类大锻件的碳素钢材料牌号，按照锻压手册规定的加热规范进行加热和保温；然后在保持轴类大锻件温度为900℃条件下，把加热后的钢锭的一段水平放在锻锤的下砧的中间，上砧随锻锤的锤头向下打击，使轴类大锻件产生变形，在不对轴类大锻件进行翻转操作的情况下使轴类大锻件的单向压缩变形量达到28％～32％；消除轴类大锻件被锻打段中的空穴；将轴类大锻件沿长度方向移动上砧宽度的70～80％后继续锻打，消除整个轴类大锻件中的空穴。该方法在消除轴类大锻件中的空穴的同时还可提高材料的强度，降低产品成本。
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公开(公告)号：CN101456135B
公开(公告)日：2010-08-11
申请号：CN200810220660.5
申请日：2008-12-31
Applicant: 华南理工大学
Abstract: 本发明公开了一种电、液驱动轴混用的位置联动控制装置。该装置的CNC控制系统通过控制线分别与至少一个伺服驱动器、继电器、液压控制装置相连，CNC控制系统还通过检测线与光栅尺相连，液压泵直接安装在三相电机上，液压泵通过油管液压控制装置连接，液压控制装置分别与与液压缸的上、下腔连接；溢流阀并接在液压泵与液压控制装置之间；光栅尺位于液压缸活塞一侧。本发明将液压驱动的轴A作为主动轴，其速度可根据实际工作的需要由调速阀进行调节，而伺服电机驱动的轴X作为随动轴，并保持后者与前者之间指定的坐标位置跟踪关系，从而实现液压缸与伺服电机这两种驱动轴的位置联动。
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公开(公告)号：CN100340355C
公开(公告)日：2007-10-03
申请号：CN200510102268.7
申请日：2005-12-16
Applicant: 华南理工大学
IPC: B21D22/14
Abstract: 本发明是一种多工序集成旋压成形机床，它由床身、床头箱、旋压成形装置、整形装置、切边装置、尾顶装置、液压站及操纵系统组成，其相互连接关系为，床头箱固定安装在床身的左端，尾顶装置安装在床身的右端，尾顶装置的轴线与床头箱主轴的轴线重合，旋压成形装置和整形装置安装在床身的前后两侧，切边装置安装在床头箱上，液压站放置在床身附近，通过油管与各油缸相连，操纵系统安装在床头箱上或以操纵台的形式安放在床身旁边。由于将旋压成形、整形、切边等功能集于一身，在不需要更换工装的情况下，一次完成多道加工工序，极大地提高了机床的利用率和产品的生产效率，降低了产品的制造成本。
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