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公开(公告)号：CN110561097A
公开(公告)日：2019-12-13
申请号：CN201910827156.X
申请日：2019-09-03
Applicant: 大连理工大学
IPC: B23P19/06
Abstract: 本发明公开了一种航空发动机连杆机构找准螺母拧紧装置及方法，属于航空发动机内部装配技术领域。所述的装置包括万向节传动式拧紧系统、螺母找准定位系统和装置工装预定位系统。所述的装置工装预定位系统安装在航空发动机转子外壳上，所述的螺母找准定位系统安装在装置工装预定位系统上部，所述的万向节传动式拧紧系统安装在螺母找准定位系统内部。通过螺母找准定位系统完成拧紧套筒的定位，通过拧紧电机驱动拧紧套筒完成对螺母的拧紧工作。本发明采用数控作业方式，简化了操作过程，降低了人工作业任务强度，具有自动化程度高、运动精度高、拧紧状态好的特点，提高了航空发动机内部螺母拧紧效率。
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公开(公告)号：CN108049864A
公开(公告)日：2018-05-18
申请号：CN201711390029.5
申请日：2017-12-21
Applicant: 大连理工大学
IPC: E21B47/09
CPC classification number: E21B47/09
Abstract: 一种管柱接箍探测装置及其使用方法属于石油及天然气钻采设备领域，其探测部分总成安装在探测器壳体内部，行程调节总成安装在探测器壳体外部且与探测部分总成连接。将接箍探测装置通过法兰安装到辅助起下管柱设备或者防喷器设备组的两端；根据井口内管柱的直径调节接箍探测装置的行程调节部分，将传感器接入电气控制柜即可开始作业。本发明将管柱径向尺寸的变化转化为机械转动，探测头通过半齿轮传动带动从动轴，从动轴两端分别带动探测L型板和复位机构，L型板与电涡流位移传感器配合用于将机械运动转化为电信号，复位机构采用夹子配合从动轴拨板实现复位。本发明结构紧凑，能够实现不同口径的油管接箍的探测。
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公开(公告)号：CN106988691A
公开(公告)日：2017-07-28
申请号：CN201710273004.0
申请日：2017-04-26
Applicant: 大连理工大学
IPC: E21B19/18
CPC classification number: E21B19/18
Abstract: 本发明提供一种铁钻工伸缩臂，主要包括上臂、左右两个主力臂和旋转装置；主力臂包括前臂和后臂，前臂内部安装位移传感器，用于控制上臂缩油缸7前后移动，后臂与旋转装置铰接，且后臂与对称伸缩油缸铰接，对称伸缩油缸内部安装位移传感器，用于检测伸缩臂X Z平面伸缩；旋转装置用于实现铁钻工伸缩臂的旋转。铁钻工伸缩臂通过位移传感器外接信号，使位移传感器内部的液压缸活塞杆自动伸缩，使整个铁钻工伸缩臂能够精确控制满足XZ竖直平面内任意一点坐标的位置需求，达到下方主钳体的工位要求。本发明的整体结构得到优化，稳定性增强，能够降低操作人员的劳动强度，提高操作人员的工作安全性；提高钻、修井的自动化程度，可以达到对井口的精确定位。
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公开(公告)号：CN102288410B
公开(公告)日：2012-12-26
申请号：CN201110193110.0
申请日：2011-07-11
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01M13/04
Abstract: 本发明属于轴承试验技术领域，涉及到一种轴承试验台。本轴承试验台由封闭机械结构、静压加载系统、驱动系统、测控系统四部分组成。封闭机械结构由试验轴承与试验台端盖及连接部件、立柱、底座等件组成，使加载盘、试验轴承、端盖、立柱和底座形成内封闭结构；静压加载系统由轴向加载座及油缸和径向加载座及油缸实现径向、轴向和倾覆力矩的静压加载并按试验轴承载荷谱施加；驱动系统固定在底座上的电机经减速器驱动齿轮带动加载盘及试验轴承旋转。测控系统包括传感器、计算机、控制柜、传感器与执行器等。本发明利用浮动静压加载技术，减少试验台轴承对试验轴承性能数据的影响。试验台刚度大，体积小，成本低。
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公开(公告)号：CN102288410A
公开(公告)日：2011-12-21
申请号：CN201110193110.0
申请日：2011-07-11
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01M13/04
Abstract: 本发明属于轴承试验技术领域，涉及到一种轴承试验台。本轴承试验台由封闭机械结构、静压加载系统、驱动系统、测控系统四部分组成。封闭机械结构由试验轴承与试验台端盖及连接部件、立柱、底座等件组成，使加载盘、试验轴承、端盖、立柱和底座形成内封闭结构；静压加载系统由轴向加载座及油缸和径向加载座及油缸实现径向、轴向和倾覆力矩的静压加载并按试验轴承载荷谱施加；驱动系统固定在底座上的电机经减速器驱动齿轮带动加载盘及试验轴承旋转。测控系统包括传感器、计算机、控制柜、传感器与执行器等。本发明利用浮动静压加载技术，减少试验台轴承对试验轴承性能数据的影响。试验台刚度大，体积小，成本低。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101672754B
公开(公告)日：2011-05-04
申请号：CN200910308292.4
申请日：2009-10-15
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01N5/00
Abstract: 本发明属于精密加工技术领域，涉及一种激光加工中的气熔比检测装置和方法。把检测光源传递至光学透镜组，经过狭缝、转向反射镜和主反射镜，照射置于透光、透气玻璃容器中的研究对象D，当激光加工时，产生加工气化物状态，此状态信号经过主反射镜、转向反射镜和彩色刀口，传至高速记录分析仪，由记录仪分析，得到不同时刻气化状态信息，辅助精密称重法得到气熔比。本发明提高激光精密成形、精密制造精度和质量，解决微细塑料模具沟槽型腔的加工难题，提高激光加工精度、质量1个数量级。
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公开(公告)号：CN101628335B
公开(公告)日：2011-02-02
申请号：CN200910302203.5
申请日：2009-05-11
Applicant: 大连理工大学
IPC: B22F3/035 , E21B43/116
Abstract: 一种射孔弹聚能罩自动旋压装置与成型方法，属于油气田用射孔弹开采的生产领域。该自动旋压装置由安装在液压机上的上模和下模两部分组成，上模由凸模轴承座、凸模轴承端盖、第一深沟球轴承、凸模、凸模连接板、上托板、导套和螺钉组成；下模由启模气缸、启模气缸座、液压马达、小齿轮、下托板、主轴轴承座、导套、凹模、主轴、主轴轴承端盖、启模弹簧、启模杆、第二深沟球轴承、套筒、角接触轴承、大齿轮、圆螺母、顶起长杆、旋转接头、螺纹和螺钉组成；成型时，边旋转边压制，压制完毕后，保压后回车复位，完成下一个聚能罩的旋压循环。本发明改进聚能罩的两步法压制工艺，质量高、工艺简化、效率高、可靠性高和自动化安全生产等大大提高。
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公开(公告)号：CN101539401B
公开(公告)日：2010-07-28
申请号：CN200910011302.8
申请日：2009-04-22
Applicant: 大连理工大学
IPC: G01B11/06
Abstract: 本发明一种射孔弹聚能罩壁厚自动检测方法与装置，属于油气田开采用射孔弹制造领域，特别涉及射孔弹聚能罩自动称量、自动检测和自动旋压设备。一种射孔弹聚能罩壁厚自动检测方法，在外部PLC控制的射孔弹聚能罩自动检测装置上进行壁厚测量。测量时，首先将被测聚能罩装入到测杯内，并保证聚能罩轴线与测杯轴线同轴、并与工作台面垂直。检测装置由机架、左、右激光测长传感器、测杯、步进电机、轴承座、两个深沟球轴承、传感器支架、轴承端盖、主轴的等组成。本发明采用PLC控制步进电机带动聚能罩转动，激光测长传感器检测壁厚，采集到的测量信号由PLC进行处理计算，检测效率高、精度高，安全可靠。
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公开(公告)号：CN101628335A
公开(公告)日：2010-01-20
申请号：CN200910302203.5
申请日：2009-05-11
Applicant: 大连理工大学
IPC: B22F3/035 , E21B43/116
Abstract: 一种射孔弹聚能罩自动旋压装置与成型方法，属于油气田用射孔弹开采的生产领域。该自动旋压装置由安装在液压机上的上模和下模两部分组成，上模由凸模轴承座、凸模轴承端盖、第一深沟球轴承、凸模、凸模连接板、上托板、导套和螺钉组成；下模由启模气缸、启模气缸座、液压马达、小齿轮、下托板、主轴轴承座、导套、凹模、主轴、主轴轴承端盖、启模弹簧、启模杆、第二深沟球轴承、套筒、角接触轴承、大齿轮、圆螺母、顶起长杆、旋转接头、螺纹和螺钉组成；成型时，边旋转边压制，压制完毕后，保压后回车复位，完成下一个聚能罩的旋压循环。本发明改进聚能罩的两步法压制工艺，质量高、工艺简化、效率高、可靠性高和自动化安全生产等大大提高。
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公开(公告)号：CN100569393C
公开(公告)日：2009-12-16
申请号：CN200710010922.0
申请日：2007-04-06
Applicant: 大连理工大学
Abstract: 本发明复合摆动喷淋清洗与吹干大型轴承的装置涉及对大型轴承进行清洗、吹干领域，特别适用于清洗对象采用卧式放置时，可进行复合摆动的无盲区喷淋清洗、无盲区吹干。该装置由升降机构、水平面内整体回转摆动机构、垂直面内成组喷淋头扭转摆动机构、液/气输送回路四部分组成。该装置的垂直面内成组喷淋头扭转摆动机构采用模块化结构设计，并沿圆周等分排列，每一个成组喷淋头都能被单独驱动，使其在垂直面内摆动。升降机构由升降导向部分和升降驱动部分构成。可对大型轴承复合交替喷淋式清洗和吹干，提高清洗质量和效率，克服清洗液带入涂油槽对防锈油的污染，减少油液更换次数，节省防锈油，降低操作者劳动强度，缩小清洗作业的占地面积等。
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