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公开(公告)号:CN103773927A
公开(公告)日:2014-05-07
申请号:CN201410036406.5
申请日:2014-01-26
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明涉及一种高强韧性27SiMn钢热处理工艺。充分加热奥氏体化后,先油冷到略高于贝氏体转变温度后,再取出空冷至室温,使其缓慢发生较为充分的贝氏体转变,最后低温回火。采用该工艺方法处理后,27SiMn钢组织为贝氏体,具有很好的强度、塑性和韧性匹配,从而能够满足工程机械制造对其越来越高的性能要求。
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公开(公告)号:CN119932436A
公开(公告)日:2025-05-06
申请号:CN202510035756.8
申请日:2025-01-09
Applicant: 石家庄钢铁有限责任公司 , 北京科技大学
Abstract: 一种高强韧性贝氏体型非调质钢及其制备方法,属于钢铁材料制造技术领域。所述非调质钢化学成分及质量含量为C:0.22~0.28%、Si:0.20~0.40%、Mn:1.80~2.10%、V:0.08~0.15%、Cr:0.40~0.60%、Nb:0.016~0.030%、Ti:0.010~0.025%、N:0.01~0.02%、P≤0.025%、S≤0.015%,余量为Fe以及不可避免的杂质。本发明通过添加V、Nb、Ti元素,使其形成碳氮化物析出,结合控轧控冷工艺对组织进行调控,形成高强韧化效果,得到的非调质钢在20℃室温条件下的V口冲击功可以达到50J以上。
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公开(公告)号:CN119899982A
公开(公告)日:2025-04-29
申请号:CN202510031773.4
申请日:2025-01-09
Applicant: 石家庄钢铁有限责任公司 , 北京科技大学
Abstract: 一种Nb‑Ti复合微合金化非调质钢及其制备方法,属于钢铁材料制造技术领域。所述非调质钢化学成分及质量含量为C:0.23~0.28%、Si:0.25~0.50%、Mn:1.20~1.60%、V:0.06~0.20%、Nb:0.015~0.025%、Ti:0.010~0.015%、N:0.01~0.02%、P≤0.025%、S≤0.015%,余量为Fe以及不可避免的杂质。本发明通过Nb‑Ti微合金化设计,起到析出强化和细晶强化的作用,结合控轧控冷工艺对组织进行调控,形成高强韧化效果,得到铁素体、珠光体组成的显微组织,获得了优异的力学性能。
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公开(公告)号:CN119876739A
公开(公告)日:2025-04-25
申请号:CN202411984356.3
申请日:2024-12-31
Applicant: 河北张宣高科科技有限公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明提供了一种短流程SWRH82B盘条生产方法,涉及高碳硬线生产技术领域,包括以下步骤:S1、将再生钢铁原料加入电炉中,并加入钛铁或硼铁,控制钛氮比为3‑4;或硼氮比0.2‑0.3;S2、电炉开启加热,将再生钢铁原料完全融化为钢水,后续依次进行精炼、连铸、轧制、控制冷却,得到所述SWRH82B盘条。该SWRH82B盘条生产工艺采用再生钢铁作为炼钢原料并结合电炉冶炼工艺,相比传统长流程工艺吨钢降低碳排放60%以上。制备的SWRH82B盘条马氏体≤1级;网状碳化物≤1级;珠光体片层间距为150‑170nm,索式体化率≥95%;抗拉强度为1150‑1250MPa,断面收缩率≥35%;加工硬化率≤0.210,具备良好的拉拔深加工性能。
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公开(公告)号:CN119307821A
公开(公告)日:2025-01-14
申请号:CN202411855255.6
申请日:2024-12-17
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本申请的实施例公开一种风电用钢及其制备方法,所述风电用钢的化学成分按重量百分比为0.05%≤C≤0.09%,0.20%≤Si≤0.35%,1.50%≤Mn≤1.70%,S≤0.006%,P≤0.01%,Cr≤0.30%,0.20%≤Cu≤0.35%,0.22%≤Mo≤0.32%,0.03%≤Nb≤0.05%,0.01%≤Ti≤0.02%,其余为Fe和不可避免的杂质;所述风电用钢的屈服强度≥550MPa,抗拉强度≥670MPa,屈强比≤0.85,延伸率≥25%,‑40℃冲击功≥200J,涉及低合金高强度结构钢技术领域,能够显著降低成本和碳含量。本申请适用于户外风电用钢的场景。
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公开(公告)号:CN118744314A
公开(公告)日:2024-10-08
申请号:CN202410771337.6
申请日:2024-06-14
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 一种基于控锻控冷工艺的商用车轮边半轴的生产方法包括以下步骤:棒材下料→棒材两端中频感应炉加热至950~1050℃,保温1~2min使其完全奥氏体化→半轴两端模锻后终锻温度控制在890~920℃,随后采用先快冷后空冷的方式进行控冷→切削加工→搓齿→中频表面感应淬火→打跳动、校直、精车→抛丸清理→探伤→强力喷丸→检验入库。本发明中只对所述棒材两端端头进行模锻形成花键坯,随后进行控制冷却。杆部仍为所述棒材原始珠光体+铁素体组织,为实现花键端与杆部组织性能匹配,控锻控冷工艺是本发明的关键内容。控锻控冷工艺获得的显微组织珠光体+铁素体占比93~96%,抗拉强度Rm为890~950MPa,屈服强度Rp0.2为600~650MPa,断后伸长率在12~18%之间,室温冲击功AKU为40~50J,维氏硬度在280~300HV之间。
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公开(公告)号:CN118326136A
公开(公告)日:2024-07-12
申请号:CN202410422467.9
申请日:2024-04-09
Applicant: 北京科技大学
Abstract: 本发明公开一种谐波减速器用马氏体沉淀硬化不锈钢的深冷处理工艺,涉及金属热处理技术领域。该谐波减速器用马氏体沉淀硬化不锈钢的深冷处理工艺为,对固溶时效后的马氏体沉淀硬化不锈钢进行一次深冷处理并低温回火,之后进行半精车,半精车后进行第二次深冷处理并低温回火,之后进行精车、平磨、滚齿得到谐波减速器成品。经本深冷处理工艺后,17‑4PH马氏体沉淀硬化不锈钢‑196℃抗拉强度提升33MPa,‑196℃冲击功提升22J,最大磨损深度减小0.11mm,磨损体积减小0.09mm3;15‑5PH马氏体沉淀硬化不锈钢‑196℃抗拉强度提升43MPa,‑196℃冲击功提升13J,最大磨损深度减小0.11mm,磨损体积减小0.22mm3。
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公开(公告)号:CN117259662A
公开(公告)日:2023-12-22
申请号:CN202311558782.6
申请日:2023-11-22
Applicant: 江苏永钢集团有限公司 , 北京科技大学
IPC: B21K29/00 , C21D7/13 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/60 , C22C38/06 , C22C38/24 , C22C38/26 , B21K1/76
Abstract: 本发明属于合金结构钢技术领域,具体涉及一种中碳微合金非调质胀断连杆的控锻控冷工艺;锻造加热温度1175~1239℃,始锻温度1105~1152℃,终锻温度960~1038℃;锻后立即对胀断连杆锻件进行保温或缓冷处理,保温或缓冷结束时的温度控制820~870℃,再经风冷冷却至545~620℃后空冷至室温。本发明生产的胀断连杆,大头晶粒尺寸为3.5~6.0级,有效提升了胀断性能,且胀断不合格率降至3‰以下。同时胀断连杆各项力学性能符合标准要求,抗拉强度1080~1163MPa,屈服强度770~840MPa,断后伸长率≥14%,面缩率≤42%,布氏硬度≥313HB,满足高性能发动机胀断连杆的需求。
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公开(公告)号:CN117127107A
公开(公告)日:2023-11-28
申请号:CN202311123285.3
申请日:2023-09-01
Applicant: 石家庄钢铁有限责任公司 , 北京科技大学
Abstract: 本发明公开了一种高强韧中碳铁素体‑珠光体型非调质钢及其制备方法,其化学成分质量百分比为:C:0.40~0.48%;Si:0.20~0.60%;Mn:1.20~1.60%;Ti:0.010~0.020%;Zr:0.005~0.020%;P≤0.025%;S≤0.015%;N:0.010~0.025%,其余部分为Fe和不可避免的杂质;其制备方法包括:连铸大方坯→加热炉加热→粗轧→精轧→冷床空冷→锯切→集捆。本发明提供的非调质钢能够在降低成本的同时提升其强韧化匹配。
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公开(公告)号:CN112322980A
公开(公告)日:2021-02-05
申请号:CN202011226254.7
申请日:2020-11-05
IPC: C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/46 , C22C38/48 , C22C38/44 , C21D1/32 , C21D1/18 , C21D9/00
Abstract: 本发明公开了一种混杂钢,所述混杂钢包括以下重量百分含量的成分:C 0.10%~0.40%;Si≤0.30%,Mn 0.25%~0.80%,Cr 4.0%~6.0%,Ni 5.00%~7.00%,V 0.4%~0.6%,Nb≤0.06%,Mo 0.60%~0.80%,Al 1.60%~2.20%,P≤0.02%,S≤0.02%,余料为Fe。本发明混杂钢的成分原料设计基于合金成分体系和多性能复合,赋予混杂钢可控的多性能,具有低合金工程结构钢特性、工具钢特性、奥氏体‑铁素体不锈钢特性、耐热钢特性和高耐腐蚀性并避免赤热脆性的特性,有利于实现“一钢多用”目的,实现资源的高效利用。
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