高氮钢冶炼方法
    31.
    发明授权

    公开(公告)号:CN1263879C

    公开(公告)日:2006-07-12

    申请号:CN200410017028.2

    申请日:2004-03-18

    Abstract: 一种高氮钢冶炼方法,用于金属材料冶炼技术领域。方法为:配制冶炼物料,由加料口加入至感应熔炼炉内;对感应熔炼室进行抽空,熔炼时真空度控制在6.0×10-6atm~7.0×10-7atm;调整使室内的氨气和氮气组成的炉气总压力在0.1~2atm;进行感应熔炼,使炉料熔化为钢液,调节氨的通入量来控制氨分解率,依靠钢液与氨气之间的界面反应进行渗氮,使钢水达到所需的含氮量;根据材料分析后的输出模拟量和应控制含氮量的输入模拟量的比较以及调节通入熔炼室内的压力和流量来控制含氮量;浇注和凝固;移出锭模。本发明可使熔炼高氮钢的压力大大降低,使熔炼>0.4%N的高氮钢,尤其是>0.4%的铁氮二元合金和达2.8%N的铁氮二元合金成为现实,且控制方便,易于实现。

    复合热处理方法
    32.
    发明授权

    公开(公告)号:CN1195094C

    公开(公告)日:2005-03-30

    申请号:CN02157722.6

    申请日:2002-12-25

    Abstract: 复合热处理方法属于热处理技术领域。本发明通过将化学热处理与奥氏体渗氮或奥氏体氮碳共渗技术结合起来进行复合处理方法,先将工件加热至奥氏体状态进行渗碳或碳氮共渗,获得预定的渗层,然后在同炉内将温度降低到奥氏体渗氮温度620~720℃进行渗氮或氮碳共渗处理,使工件表面层奥氏体的氮浓度提高到奥氏体渗氮层的水平,再进行直接淬火并在200~300℃范围内的时效处理或直接进行200~300℃温度区间中的等温淬火。本发明使处理工件兼具奥氏体渗氮淬火时效处理的高硬度(>900HV),又具有淬火温度(620~720℃)较低能减少工件变形的显著优越性,同时可以成倍提高奥氏体渗氮的有效硬化层深度。

    清洁的等温淬火或分级淬火的方法

    公开(公告)号:CN1189577C

    公开(公告)日:2005-02-16

    申请号:CN02136713.2

    申请日:2002-08-29

    Abstract: 一种清洁的等温淬火或分级淬火的方法属于热处理工艺技术领域。先将工件加热到奥氏体状态,工件表面的温度冷却到等温淬火或分级淬火温度时,随即转入等温阶段或分级停留阶段;在等温阶段或分级停留阶段用调节喷雾-气冷方法控制工件表面温度,喷气-空冷是一种冷却能力在大范围内连续可调的方法,通过水和空气比例调节喷雾的冷却能力,调节到每时刻从工件表面被带走的热量与从工件内部传到工件表面的热量相等,可用闭环控制的方式或用开环控制的方法,预先设定保持同一表面温度所遵循的气阀和水阀阀位随时间变化的程序进行程序控制。本发明克服硝盐浴(槽)的环境污染和爆炸的隐患,消灭等温油浴(槽)的环境污染和火灾的危险。

    高氮钢冶炼方法
    34.
    发明公开

    公开(公告)号:CN1563462A

    公开(公告)日:2005-01-12

    申请号:CN200410017028.2

    申请日:2004-03-18

    Abstract: 一种高氮钢冶炼方法,用于金属材料冶炼技术领域。方法为:配制冶炼物料,由加料口加入至感应熔炼炉内;对感应熔炼室进行抽空,熔炼时真空度控制在6.0×10-6atm~7.0×10-7atm;调整使室内的氨气和氮气或氨氮混合气体总压力在0.1~2atm;进行感应熔炼,使炉料熔化为钢液,调节氨的通入量来控制氨分解率,依靠钢液与氨气之间的界面反应进行渗氮,使钢水达到所需的含氮量;根据材料分析后的输出模拟量和应控制含氮量的输入模拟量的比较以及调节通入熔炼室内的压力和流量来控制含氮量;浇注和凝固;移出锭模。本发明可使熔炼高氮钢的压力大大降低,使熔炼>0.4%N的高氮钢,尤其是>0.4%的铁氮二元合金和达2.8%N的铁氮二元合金成为现实,且控制方便,易于实现。

    塑料模具钢的贝氏体淬火方法

    公开(公告)号:CN1563437A

    公开(公告)日:2005-01-12

    申请号:CN200410017025.9

    申请日:2004-03-18

    Abstract: 一种塑料模具钢的贝氏体淬火方法,用于金属热处理技术领域。本发明对中碳、铬、镍、锰、钼预硬型塑料模具钢工件,在奥氏体化后进行空冷或相当于空冷冷却速度的氮气氛中进行冷却,工件表面和心部均在400℃先后发生转变获得贝氏体组织,并获得在40±1HRC范围内的硬度。本发明方法可延长塑料模具的使用寿命,处理模具的组织和硬度比目前现行预硬处理的更为均匀,从而能提高模具的抛光性能,经过本发明处理后会仍保持型腔的精度、光洁度和粗糙度等。

    复合热处理方法
    36.
    发明公开

    公开(公告)号:CN1424425A

    公开(公告)日:2003-06-18

    申请号:CN02157722.6

    申请日:2002-12-25

    Abstract: 复合热处理方法属于热处理技术领域。本发明通过将化学热处理与奥氏体渗氮或奥氏体氮碳共渗技术结合起来进行复合处理方法,先将工件加热至奥氏体状态进行渗碳或碳氮共渗,获得预定的渗层,然后在同炉内将温度降低到奥氏体渗氮温度620~720℃进行渗氮或氮碳共渗处理,使工件表面层奥氏体的氮浓度提高到奥氏体渗氮层的水平,再进行直接淬火和在200~300℃范围内的时效或直接进行200~300℃温度区间中的等温淬火。本发明使处理工件兼具奥氏体渗氮淬火时效处理的高硬度(>900HV),又具有淬火温度(620~720℃)较低能减少工件变形的显著优越性,同时可以成倍提高奥氏体渗氮的有效硬化层深度。

    钢铁零件表面氧化方法
    37.
    发明公开

    公开(公告)号:CN1422975A

    公开(公告)日:2003-06-11

    申请号:CN02151285.X

    申请日:2002-12-12

    Abstract: 一种钢铁零件表面氧化方法属于热处理技术和环保领域。方法如下:在空气炉中进行氧化处理,或添加对环境无污染的物质,钢铁零件氧化处理获得的色泽主要取决于大气气氛下加热的温度,从220℃~420℃范围内获得浅黄色、金黄色、暗红色、蓝色、浅褐色和黑色氧化膜。本发明是一种符合清洁生产和绿色热处理要求的工艺技术,可以替代硝酸盐、碱、酸和亚硒酸等对环境有严重污染的物品,能自动化进行操作,从而大大降低劳动强度,在电加热条件下只应用空气或制氮副产品的富含氧气体,排放的是对环境无污染的气体,同时能大量节约清洗用水,而且提高了零件在大气中的抗锈蚀能力,增加了美观和装饰性。

    周期式分级淬火冷却设备
    38.
    发明公开

    公开(公告)号:CN1403601A

    公开(公告)日:2003-03-19

    申请号:CN02137614.X

    申请日:2002-10-24

    Abstract: 一种周期式分级淬火冷却设备属于金属材料热处理领域。本发明主要包括:槽体、流体导向筒、螺旋桨搅拌器、升降平台驱动系统、盖板、升降平台、喷嘴(一)、喷嘴(二),其连接方式为:在槽体的一侧设置螺旋桨搅拌器,螺旋桨搅拌器的螺旋桨伸入液面以下,流体导向筒为U型,螺旋桨搅拌器的螺旋桨插入流体导向筒的一个开口,其另一个开口设在淬火件浸入液体后的下方,升降平台驱动系统设在槽体一侧的上方,并与升降平台和盖板连接,槽体设有盖板,在盖板下面设有喷嘴(一),在槽体中的液面上方设有喷嘴(二)。本发明使淬火过程的冷却强度可根据要求进行调节,降低了淬火成本,解决了硝盐和油对大气的污染和生产安全问题。

    铁-氮系块状纳米合金的等温工艺

    公开(公告)号:CN1299882A

    公开(公告)日:2001-06-20

    申请号:CN00127966.1

    申请日:2000-12-21

    Abstract: 铁-氮系块状纳米合金的等温工艺利用热处理手段将含有2.4—2.8wt%N的铁合金从单相的稳定的奥氏体冷却到马氏体点以下进行等温停留,成为高过饱和度的不稳定奥氏体,在随后的等温停留过程中,过饱和氮原子的铁合金奥氏体基体内部形成稳定的高密度纳米级稳定析出相γ'-Fe4N,将基体同时分割成纳米级区域并发生γ-Fe向体心立方的α′-Fe转变的相变强化,最终形成三维的块状多相纳米合金的工艺方法。

    真空炉碳势动态检测控制装置

    公开(公告)号:CN100381601C

    公开(公告)日:2008-04-16

    申请号:CN200410016772.0

    申请日:2004-03-04

    Abstract: 一种真空炉碳势动态检测控制装置,属于金属材料热处理领域。本发明包括:真空阀、试样通道、试样悬挂装置、转向装置、质量传感器、显示器,其连接方式为:试样通道通过真空炉壁与炉膛连通,试样通道上部及下部各连接一只真空阀,在试样通道内设置有试样悬挂装置、质量传感器及转向装置,质量传感器用导线通过真空橡胶密封装置与试样通道外部的显示器连接,试样悬挂装置是一根耐高温的金属细丝,一端可将试样固定,另一端经过转向装置连接在质量传感器上。本发明采用对试样质量的连续监测,使得计算机可以及时得到反馈信息,对整个工艺过程进行调整,实现了真空渗碳的稳定可靠,解决了真空渗碳工艺过程的可控化问题。

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