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公开(公告)号：CN113627022B
公开(公告)日：2024-09-03
申请号：CN202110928727.6
申请日：2021-08-13
Applicant: 燕山大学
IPC: G06F30/20 , G06F30/17 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种热镀锌连退过程的C翘预报方法和系统。该热镀锌连退过程的C翘预报方法，综合考虑镀锌连退机组的设备与工艺特点，考虑其带钢在连退炉内纵向张应力以及热应力共同作用，造成带钢在厚度方向上横向延伸量各不相同从而产生C翘本质。从影响C翘机理及其相关影响因素出发，通过连退炉内各工艺段工艺参数预报炉内各工艺段板形，基于出口板形及各炉段工艺参数，采用优化递推法实现对炉内某工艺段板形的预报，为实现炉内板形翘曲分布实时预报，并为后续炉内板形翘曲控制提供理论基础与技术支持，为提升现场设备技术提升有巨大作用，进而解决了炉内板形无法预知的难题，为实现各工艺段的工艺参数优化提供理论基础和技术途径。
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公开(公告)号：CN117454535A
公开(公告)日：2024-01-26
申请号：CN202311115999.X
申请日：2023-08-31
Applicant: 燕山大学
IPC: G06F30/17 , G16C20/10 , G06F119/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明一种适合于热镀锌过程辊脖子及相应轴套、轴瓦直径的优化方法，包括如下步骤：计算出辊脖子及相应轴套、轴瓦的尺寸变化范围；判断沉没辊的最大空间弯曲挠度与沉没辊辊脖子、轴套上的弯曲变形量许用值之间的关系；判断沉没辊的最大空间转角与沉没辊辊脖子、轴套上的转角许用值之间的关系；同时判断轧辊辊脖子任意截面上的最大切应力，轧辊轴套任意截面上的最大切应力与沉没辊辊脖、轴套的扭转强度许用值，以及沉没辊辊脖子上的扭转角度最大值；沉没辊轴套上的扭转角度最大值与沉没辊辊脖、轴套的扭转刚度许用值之间的关系，计算出最大的安全因子；判断是否满足Powell算法，如果是则获取优化后的辊脖子及相应轴套、轴瓦的直径。
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公开(公告)号：CN115480597A
公开(公告)日：2022-12-16
申请号：CN202210987690.9
申请日：2022-08-17
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供了一种热镀锌过程锌锅内辊系粘滞状态控制方法，包括：对沉没辊、稳定辊、矫正辊及带钢的周围锌液划分计算区段；按照辊系中各辊在镀锌工艺流程中先后顺序依次对各辊及与该辊接触带钢周围锌液粘滞阻力进行计算，同时调节其余两辊为小插入量使其不发生转动，刚好与接触的带钢发生滑动摩擦状态；基于各辊及与该辊接触带钢周围锌液粘滞阻力计算热镀锌过程带钢沿程总粘滞阻力；利用计算出的热镀锌过程带钢沿程总粘滞阻力，控制热镀锌过程锌锅内辊系粘滞状态。本发明实时在各种工况下辊系受到高温锌液粘滞阻力的计算，为后续的锌锅内辊系的工艺参数优化的实现提供数据支撑，从而最终实现对辊系在锌液内工作状态提供精确动态调控。
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公开(公告)号：CN114912248B
公开(公告)日：2024-06-25
申请号：CN202210359339.5
申请日：2022-04-06
Applicant: 燕山大学
IPC: G06F30/20 , C23C2/06 , C23C2/40 , G06F119/14
Abstract: 本发明提供了热镀锌机组运行过程中沉没辊系受力预报方法，涉及沉没辊系受力预报技术领域，该方法是根据锌锅内浸没在锌液内沉没辊系工作状态，实现对沉没辊、稳定辊、矫正辊的受力预报，本发明能够根据冷轧带钢的现场生产情况，充分结合热镀锌机组的设备特点，通过对机组沉没辊系相关参数收集，有效解决了在正常工况下沉没辊系受力计算，实现对沉没辊系动态载荷的预报，为后续沉没辊系受力动态控制及沉没辊系工艺参数的优化提供了理论基础及指导作用。
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公开(公告)号：CN117216896A
公开(公告)日：2023-12-12
申请号：CN202311120870.8
申请日：2023-08-31
Applicant: 燕山大学
IPC: G06F30/17 , G16C20/10 , G06F119/14 , G06F119/08
Abstract: 本发明一种适合于热镀锌沉没辊系辊颈与相应的轴套宽度的优化方法，包括以下步骤：获取沉没辊系各辊传动侧间隙磨损量，工作侧轴端间隙磨损，并计算磨损后轴套与轴瓦的实际接触区的面积；计算沉没辊系各辊传动侧轴套与轴瓦间接触表面单位面积上摩擦系数分布工作侧轴套与轴瓦间接触表面单位面积上摩擦系数分布；计算沉没辊系各辊传动侧轴端轴套与轴瓦间接触区域的单位面积上的摩擦力，工作侧轴端轴套与轴瓦间接触区域的单位面积上的摩擦力；计算沉没辊系各辊传动侧轴端的摩擦阻力矩工作侧轴端的摩擦阻力矩；构建沉没辊系各辊转动动力因数的目标函数；通过Powell算法求解目标函数的最大值：输出沉没辊系各辊的轴套宽度优化结果。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116162883A
公开(公告)日：2023-05-26
申请号：CN202310251876.2
申请日：2023-03-15
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种热镀锌过程锌锅温度综合控制方法，包括：获取带钢规格参数、物理参数和机组运行工艺参数，计算第一带钢导致锌锅温度波动的量；判断第一带钢导致锌锅温度波动的量是否大于在刮刀作用下锌液的温度波动范围内的最大波动量，调整刮刀力，并得到第二带钢导致锌锅温度波动的量；判断第二带钢导致锌锅温度波动的量是否大于在不同带钢运行速度下锌锅产生的温度波动范围内的最大波动量，调整带钢运行速度，并得到第三带钢导致锌锅温度波动的量；判断第三带钢导致锌锅温度波动的量是否大于带钢入锅温度范围的最大波动量，调整炉鼻子加热温度。本发明中，根据带钢温度预报，通过各工艺段逐级控制，抑制锌锅内温度波动。
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公开(公告)号：CN116103597A
公开(公告)日：2023-05-12
申请号：CN202310251971.2
申请日：2023-03-15
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明公开了一种热镀铝锌过程锌锅内温度变化预报方法，它包括由以下计算分析的步骤：收集带钢退火与运行工艺参数、带材物理参数、铝锌液以及锌渣物理热量参数，计算带钢带入锌锅的热量；收集沉没辊系刮刀设备与工艺参数、沉没辊设备参数，分别计算出单位时间沉没辊、稳定辊及矫正辊刮刀与辊面间摩擦生热量；收集沉没辊系工作过程中受力参数与设备参数，计算出沉没辊、稳定辊及矫正辊轴端摩擦瞬时生热；收集锌锅内锌液与铝液物理参数与流场参数、沉没辊系设备参数与工艺参数，计算出沉没辊、稳定辊及矫正辊周围边界层内锌液的内摩擦生热；收集热镀铝锌液成分比例、物理参数，计算出锌锅内温度变化。
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公开(公告)号：CN115480597B
公开(公告)日：2023-04-28
申请号：CN202210987690.9
申请日：2022-08-17
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供了一种热镀锌过程锌锅内辊系粘滞状态控制方法，包括：对沉没辊、稳定辊、矫正辊及带钢的周围锌液划分计算区段；按照辊系中各辊在镀锌工艺流程中先后顺序依次对各辊及与该辊接触带钢周围锌液粘滞阻力进行计算，同时调节其余两辊为小插入量使其不发生转动，刚好与接触的带钢发生滑动摩擦状态；基于各辊及与该辊接触带钢周围锌液粘滞阻力计算热镀锌过程带钢沿程总粘滞阻力；利用计算出的热镀锌过程带钢沿程总粘滞阻力，控制热镀锌过程锌锅内辊系粘滞状态。本发明实时在各种工况下辊系受到高温锌液粘滞阻力的计算，为后续的锌锅内辊系的工艺参数优化的实现提供数据支撑，从而最终实现对辊系在锌液内工作状态提供精确动态调控。
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公开(公告)号：CN114672753A
公开(公告)日：2022-06-28
申请号：CN202210357913.3
申请日：2022-04-06
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供了一种热镀锌沉没辊系转动失效预报方法，涉及热镀锌技术领域，该方法基于条元法对与辊面接触带钢划分单元，基于辊面粗糙度测量值计算辊面摩擦系数，再根据能量平衡方程、达朗贝尔原理建立带钢条元动力学方程求出条元摩擦力及接触压力，并依据打滑临界条件对任意条元判断是否打滑，求出带钢对辊面总滚动摩擦力和总接触压力，将总接触压力与轴端间隙所承受最大承载比较来判断轴端间隙接触关系，依次分别求出带钢对辊面摩擦驱动力矩、刮刀对辊面阻力矩、轴端摩擦阻力矩，依据辊系转动失效临界条件判断实时在线预测辊的运行状态。本发明为后续的沉没辊系各辊工艺参数优化的实现提供数据支撑，从而实现对沉没辊系受力状态精确动态调控。
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公开(公告)号：CN114672753B
公开(公告)日：2022-12-27
申请号：CN202210357913.3
申请日：2022-04-06
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明提供了一种热镀锌沉没辊系转动失效预报方法，涉及热镀锌技术领域，该方法基于条元法对与辊面接触带钢划分单元，基于辊面粗糙度测量值计算辊面摩擦系数，再根据能量平衡方程、达朗贝尔原理建立带钢条元动力学方程求出条元摩擦力及接触压力，并依据打滑临界条件对任意条元判断是否打滑，求出带钢对辊面总滚动摩擦力和总接触压力，将总接触压力与轴端间隙所承受最大承载比较来判断轴端间隙接触关系，依次分别求出带钢对辊面摩擦驱动力矩、刮刀对辊面阻力矩、轴端摩擦阻力矩，依据辊系转动失效临界条件判断实时在线预测辊的运行状态。本发明为后续的沉没辊系各辊工艺参数优化的实现提供数据支撑，从而实现对沉没辊系受力状态精确动态调控。
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