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公开(公告)号：CN108955520B
公开(公告)日：2020-09-15
申请号：CN201810344169.7
申请日：2018-04-17
Applicant: 武汉工程大学
Abstract: 本发明涉及一种结构光三维扫描可达性分析方法，包括：根据结构光三维扫描设备的几何测量模型，构建扫描工作空间。对待测工件参考模型的曲面进行离散，得到待测工件参考模型的位于曲面上的采样点。基于待测工件参考模型，构建每个采样点的扫描可视锥空间。根据扫描工作空间、扫描可视锥空间和预设的结构光扫描可达性条件，判断每个采样点在结构光三维扫描设备扫描下的扫描可达性。将扫描可达的采样点和扫描不可达的采样点分别以不同的颜色在曲面上显示。本发明通过对扫描设备的几何参数和待测工件参考模型分析，结合结构光扫描可达性条件对被测物体进行扫描可达性评判，可达性分析结果可为扫描操作提供参考，以便于操作人员调整、优化扫描策略。
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公开(公告)号：CN107796276B
公开(公告)日：2020-05-15
申请号：CN201711247251.X
申请日：2017-12-01
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G01B5/012
Abstract: 本发明涉及一种估算工业机器人绝对定位精度的装置，包括固定在机器人工作空间中的某一个位置的标准工件以及标准工具，所述标准工件包括工件尖点，所述标准工具包括安装在机器人末端法兰盘上的工具底座以及与工具底座为一体成型结构的工具尖点，通过机器人示教器来示教机器人使工具尖点能以不同的姿态与标准工件的工件尖点接触，并获取工具尖点在机器人基坐标系下的位置坐标，通过不断获取的位置坐标值来实现对机器人的绝对定位精度的估算，所述装置结构简单，操作简单，操作人员能够快速完成工业机器人绝对定位精度的估算，并且成本低，适用于各大厂家，能够对不同厂家不同型号的机器人进行个性化定制。
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公开(公告)号：CN110442917A
公开(公告)日：2019-11-12
申请号：CN201910615005.8
申请日：2019-07-09
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 本发明公开了一种基于点云的参数化叶片类零件缺损模型重建方法，包括以下步骤：S1、待修复叶片类零件叶身测量；S2、叶片类零件型线特征匹配：将测量点云数据和叶片理论模型点云数据进行配准计算，得到叶片损伤区域的扭转变形量，并与叶片理论模型做配准变换，使实际待修复叶片模型与理论模型在工件坐标系下的空间位置一致；S3、叶片类零件损伤部位模型提取：获取叶片未受损伤区域截面测量数据，并对测量数据进行曲线拟合，将拟合后的曲线向模型损伤区域方向进行线性插值，提取叶片损伤区域模型。本发明提出的叶片缺损模型重建方法，使得叶片模型的扭曲，变形得以复现到重建的叶片模型中，对缺损、磨损部分进行预测并做高精度造型。
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公开(公告)号：CN110211174A
公开(公告)日：2019-09-06
申请号：CN201910411267.2
申请日：2019-05-16
Applicant: 武汉工程大学
Abstract: 本发明公开了一种曲面测量装置标定的方法、设备和存储介质，将用于曲面测量的测量装置置于坐标系中，根据位置关系通过两次标定，得到非接触式距离传感器基准点Od和基准轴Zd在标靶坐标系TaCS中的表示，构建计算公式，通过内点法优化算法，进行精标定计算，得到精确的Q、U、C，确定Od和Zd在TaCS坐标系的位置及方向。通过本发明，能够在曲面测量中实现提高测量点精度,实现柔性化检测的目的。
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公开(公告)号：CN106814699A
公开(公告)日：2017-06-09
申请号：CN201710158757.7
申请日：2017-03-17
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G05B19/4097
CPC classification number: G05B19/4097 , G05B2219/32339
Abstract: 本发明公开了一种五轴增材几何仿真方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤(1)：建立微观长方体增长模型；步骤(2)：根据增材轨迹特点优化微观长方体增长模型；步骤(3)：获取CAM软件中的增材加工轨迹，解析增材加工轨迹文件，获取刀位点信息；步骤(4)：刀位点之间进行插值，计算五轴增材扫掠体模型；步骤(5)：将增材扫掠体模型转换为Tri‑dexel模型；步骤(6)：将步骤(5)中的增材扫掠体模型通过三角面片显示；本发明能够实现增材制造几何仿真，能够完成五轴复杂轨迹的增材仿真过程，能够生成增材成型模型，且生成的增材成形模型可以作为减材加工的输入模型。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106826829B
公开(公告)日：2019-05-03
申请号：CN201710097192.6
申请日：2017-02-22
Applicant: 武汉工程大学
IPC: B25J9/16
Abstract: 一种可控误差的工业机器人光顺运动轨迹生成方法，包括如下步骤：S1、生成MOVEB运动指令，描述工业机器人运动轨迹，包括轨迹点和姿态，以及用户输入的轨迹点误差阈值和弦高误差阈值；S2、机器人轨迹点的插值，利用高阶B样条插值算法，将高阶B样条曲线按照轨迹点误差和弦高误差阈值对轨迹点进行插值，分别实现机器人轨迹点的G2插值和G3插值，得到具有高连续性并且保证满足轨迹点误差和弦高误差要求的插值轨迹；S3、机器人姿态的插值，得到分段G2和G3连续的机器人姿态曲线；S4、通过轨迹点插值曲线和机器人姿态曲线共同得到机器人插值后的运动轨迹。本发明运动轨迹实时连续插值，计算简单、高效、精确，减少机器振动和磨损。
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公开(公告)号：CN109676613A
公开(公告)日：2019-04-26
申请号：CN201910150505.9
申请日：2019-02-28
Applicant: 武汉工程大学
IPC: B25J9/16
CPC classification number: B25J9/1664
Abstract: 一种误差可控的四轴工业机器人圆弧过渡式平顺轨迹生成方法，包括：步骤1、四轴工业机器人轨迹预处理：遍历所有轨迹点，将线性轨迹按照位置距离和夹角分成需平顺轨迹段和不需平顺轨迹段，并对四轴姿态进行预处理，保证两个轨迹点之间走劣弧轨迹；步骤2、四轴轨迹平顺：遍历步骤1生成的需平顺轨迹段，对每一段需平顺轨迹段按照轨迹点误差阈值、位置点弦高误差阈值和连续性要求采用几何迭代法生成圆弧过渡式平顺轨迹。本发明圆弧过渡式平顺轨迹生成方法同时具有位置和姿态同步的G1连续性，满足轨迹点误差和轨迹点之间的位置弦高误差，且生成的轨迹能够在不改变四轴工业机器人现有指令格式情况下直接使用，提高四轴工业机器人作业效率和质量。
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公开(公告)号：CN108595829A
公开(公告)日：2018-09-28
申请号：CN201810362323.3
申请日：2018-04-20
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 本发明公开了一种基于弓形柱体增长模型的五轴增材仿真方法，包括步骤：解析输入的五轴增材加工轨迹文件，获取刀位点信息；根据获取的刀位点信息建立弓形柱体增长模型，该弓形柱体增长模型由两部分组成：弓形柱体及其两端的部分球体；根据获取的刀位点信息对相邻刀位点进行线性插值，计算相邻插值点之间的增材扫掠体；将增材扫掠体转换为Tri-dexel模型；结合材料的质量守恒定律，对Tri-dexel模型进行布尔求和运算，得到累积Tri-dexel仿真模型；通过三角面片显示Tri-dexel模型。本发明可在遵循质量守恒定律的条件下，实现增材制造几何仿真，生成更接近实际加工的仿真模型，且生成的增材成形模型能够作为毛坯进行减材加工。
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公开(公告)号：CN105785913B
公开(公告)日：2018-03-20
申请号：CN201610210070.9
申请日：2016-04-06
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G05B19/19
Abstract: 本发明公开了一种基于机床轴速度限制的刀具路径切削方向优化方法，包括以下步骤：将待加工曲面离散成等间距网格单元；建立一个机床运动学曲面；在机床运动学曲面上建立一种机床运动学度量张量；将刀具路径的有效进给方向范围进行分度；通过机床运动学度量张量求得选定分度方向刀具路径在各网格单元中的加工时间；将选定分度方向刀具路径在所有网格单元的加工时间求和得到选定刀具路径在整个待加工曲面上的加工时间，求得最短刀具路径的切削方向；通过加工时间最短刀具路径的切削方向来优化待加工曲面的刀具路径切削方向，实现将机床的运动学性能纳入刀具路径的计算因素中，计算优化的刀具路径切削方向加工路径，降低加工时间提高加工效率。
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公开(公告)号：CN107796276A
公开(公告)日：2018-03-13
申请号：CN201711247251.X
申请日：2017-12-01
Applicant: 武汉工程大学
IPC: G01B5/012
Abstract: 本发明涉及一种估算工业机器人绝对定位精度的装置，包括固定在机器人工作空间中的某一个位置的标准工件以及标准工具，所述标准工件包括工件尖点，所述标准工具包括安装在机器人末端法兰盘上的工具底座以及与工具底座为一体成型结构的工具尖点，通过机器人示教器来示教机器人使工具尖点能以不同的姿态与标准工件的工件尖点接触，并获取工具尖点在机器人基坐标系下的位置坐标，通过不断获取的位置坐标值来实现对机器人的绝对定位精度的估算，所述装置结构简单，操作简单，操作人员能够快速完成工业机器人绝对定位精度的估算，并且成本低，适用于各大厂家，能够对不同厂家不同型号的机器人进行个性化定制。
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