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公开(公告)号：CN106565245B
公开(公告)日：2019-07-26
申请号：CN201610910708.X
申请日：2016-10-19
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院
IPC: C04B35/565 , C04B35/64 , C04B35/65 , C04B38/06
Abstract: 本发明提供一种微波原位烧结技术制备碳化硅多孔陶瓷的方法，制备过程包括如下步骤：将包括碳源和硅源的主料以及包括助烧剂和粘结剂的辅料经过球磨混合及热压，得到素坯；再将素坯置于高能微波炉谐振腔中，利用微波辐照加热制备碳化硅多孔陶瓷；所述碳源为活性炭或石墨中的一种；所述硅源为硅粉和/或纳米二氧化硅；所述助烧剂包括高岭土、氧化铝或碳化硼粉末中的一种或几种；所述粘结剂为热塑性酚醛树脂；得到的碳化硅多孔陶瓷具有良好的三维孔隙结构、均匀的孔隙分布和高的抗折强度，能够被应用在汽车尾气处理催化剂载体、高温气体净化器和热交换器等领域。
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公开(公告)号：CN105752953B
公开(公告)日：2017-11-28
申请号：CN201610065411.8
申请日：2016-01-29
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C01B21/082
Abstract: 本发明公开了一种石墨相氮化碳的制备方法，其制备过程包括：以富氮有机物为原料，以石墨或碳化硅为微波吸收剂，将富氮有机物与微波吸收剂混合均匀，在微波辐照的电磁场中，控制压力为5‑35kPa、微波辐照的功率为2‑10kW，控制升温速率为50‑500℃/min，在450‑700℃保温反应5‑30min，得到石墨相氮化碳。本方法基于高能微波辐照处理方法，可快速、高效的得到层状结构的石墨相氮化碳；且该方法具有简单高效，成本低廉，不使用催化剂、有机溶剂、保护气体等各种昂贵或对环境有害的试剂，环境友好，不需要进行原料的预处理等优点，是一种有利于进行大规模商业化生产的绿色制备方法。
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公开(公告)号：CN105271234B
公开(公告)日：2017-06-27
申请号：CN201510649002.8
申请日：2015-10-09
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C01B32/97 , C01B32/984
Abstract: 本发明公开了一种利用微波原位反应合成p型掺杂碳化硅的方法，其步骤包括：利用ⅢA族元素单质或含ⅢA族元素的化合物为掺杂剂，以人造石墨粉、活性碳、焦碳或碳纤维为碳源，以硅粉或硅粉与氧化硅粉的混合粉末为硅源，真空条件下，在微波辐照的电磁场中保温一段时间，得到p型掺杂碳化硅。制备过程中不需进行原料预处理或后续退火等过程，也不需催化剂、模板以及衬底等，具有快捷、简单、高效、重现性好等特点。此外，微波辐照处理技术本身所特有的加热速度快，加热均匀，热惯性小，生产周期短等优势，进一步降低了制备成本。
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公开(公告)号：CN106565245A
公开(公告)日：2017-04-19
申请号：CN201610910708.X
申请日：2016-10-19
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院
IPC: C04B35/565 , C04B35/64 , C04B35/65 , C04B38/06
CPC classification number: C04B35/573 , C04B35/64 , C04B38/068 , C04B2235/3217 , C04B2235/3418 , C04B2235/349 , C04B2235/3821 , C04B2235/422 , C04B2235/425 , C04B2235/428 , C04B2235/667 , C04B2235/77 , C04B2235/96 , C04B38/0074 , C04B38/0067
Abstract: 本发明提供一种微波原位烧结技术制备碳化硅多孔陶瓷的方法，制备过程包括如下步骤：将包括碳源和硅源的主料以及包括助烧剂和粘结剂的辅料经过球磨混合及热压，得到素坯；再将素坯置于高能微波炉谐振腔中，利用微波辐照加热制备碳化硅多孔陶瓷；所述碳源为活性炭或石墨中的一种；所述硅源为硅粉和/或纳米二氧化硅；所述助烧剂包括高岭土、氧化铝或碳化硼粉末中的一种或几种；所述粘结剂为热塑性酚醛树脂；得到的碳化硅多孔陶瓷具有良好的三维孔隙结构、均匀的孔隙分布和高的抗折强度，能够被应用在汽车尾气处理催化剂载体、高温气体净化器和热交换器等领域。
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公开(公告)号：CN106542509A
公开(公告)日：2017-03-29
申请号：CN201610908265.0
申请日：2016-10-19
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院
IPC: C01B21/082
CPC classification number: C01B21/0605 , C01P2004/04 , C01P2004/20 , C01P2006/12 , C01P2006/80
Abstract: 本发明提供一种高效制备类石墨烯氮化碳的方法，其特征在于，包括如下步骤：以富含氮元素的有机物为原料，加入微波吸收剂，混合后放入陶瓷坩埚中；然后将坩埚置于工业高能微波炉谐振腔的中心，抽真空后进行高能微波辐照加热，从而实现快速高效地制备类石墨烯氮化碳。得到的类石墨烯氮化碳具有高的比表面积、产量和纯度，能够被应用于降解有机物、光解水制氢、催化剂载体和生物医学传感器等领域。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106542509B
公开(公告)日：2019-01-25
申请号：CN201610908265.0
申请日：2016-10-19
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C01B21/082
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公开(公告)号：CN105752953A
公开(公告)日：2016-07-13
申请号：CN201610065411.8
申请日：2016-01-29
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C01B21/082
CPC classification number: C01B21/082 , C01P2002/72 , C01P2004/03 , C01P2004/04
Abstract: 本发明公开了一种石墨相氮化碳的制备方法，其制备过程包括：以富氮有机物为原料，以石墨或碳化硅为微波吸收剂，将富氮有机物与微波吸收剂混合均匀，在微波辐照的电磁场中，控制压力为5?35kPa、微波辐照的功率为2?10kW，控制升温速率为50?500℃/min，在450?700℃保温反应5?30min，得到石墨相氮化碳。本方法基于高能微波辐照处理方法，可快速、高效的得到层状结构的石墨相氮化碳；且该方法具有简单高效，成本低廉，不使用催化剂、有机溶剂、保护气体等各种昂贵或对环境有害的试剂，环境友好，不需要进行原料的预处理等优点，是一种有利于进行大规模商业化生产的绿色制备方法。
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公开(公告)号：CN105274624A
公开(公告)日：2016-01-27
申请号：CN201510649307.9
申请日：2015-10-09
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
Abstract: 本发明公开了一种利用微波辐照制备钒掺杂半绝缘碳化硅的方法，其特征在于：以单质钒金属粉末或固态含钒化合物为掺杂剂，以人造石墨粉、活性碳、碳纤维或天然鳞片石墨粉为碳源，以硅粉与氧化硅粉的混合粉末为硅源，真空环境条件下，在微波辐照的电磁场中保温，得到钒掺杂半绝缘碳化硅。该方法，与获得稳定晶体结构之后再进行掺杂的方式相比，不要严苛的注入条件，也保证了钒在的成功掺杂。而自组装的原位反应过程，以及能量最小化的晶格调整过程，也实现了结构理想的钒掺杂半绝缘碳化硅的顺利获取，成功回避了必须通过高温退火工艺进行后处理的影响。
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公开(公告)号：CN105274624B
公开(公告)日：2017-09-29
申请号：CN201510649307.9
申请日：2015-10-09
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C30B29/36 , C30B1/00 , C01B32/963 , C30B30/06
Abstract: 本发明公开了一种利用微波辐照制备钒掺杂半绝缘碳化硅的方法，其特征在于：以单质钒金属粉末或固态含钒化合物为掺杂剂，以人造石墨粉、活性碳、碳纤维或天然鳞片石墨粉为碳源，以硅粉与氧化硅粉的混合粉末为硅源，真空环境条件下，在微波辐照的电磁场中保温，得到钒掺杂半绝缘碳化硅。该方法，与获得稳定晶体结构之后再进行掺杂的方式相比，不要严苛的注入条件，也保证了钒在的成功掺杂。而自组装的原位反应过程，以及能量最小化的晶格调整过程，也实现了结构理想的钒掺杂半绝缘碳化硅的顺利获取，成功回避了必须通过高温退火工艺进行后处理的影响。
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公开(公告)号：CN105271234A
公开(公告)日：2016-01-27
申请号：CN201510649002.8
申请日：2015-10-09
Applicant: 张家港市东大工业技术研究院 , 东南大学
IPC: C01B31/36
Abstract: 本发明公开了一种利用微波原位反应合成p型掺杂碳化硅的方法，其步骤包括：利用ⅢA族元素单质或含ⅢA族元素的化合物为掺杂剂，以人造石墨粉、活性碳、焦碳或碳纤维为碳源，以硅粉或硅粉与氧化硅粉的混合粉末为硅源，真空条件下，在微波辐照的电磁场中保温一段时间，得到p型掺杂碳化硅。制备过程中不需进行原料预处理或后续退火等过程，也不需催化剂、模板以及衬底等，具有快捷、简单、高效、重现性好等特点。此外，微波辐照处理技术本身所特有的加热速度快，加热均匀，热惯性小，生产周期短等优势，进一步降低了制备成本。
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