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公开(公告)号:CN116945180A
公开(公告)日:2023-10-27
申请号:CN202310991331.5
申请日:2023-08-08
Applicant: 浙江大学
IPC: B25J9/16
Abstract: 本发明公开了一种基于强化学习的机械臂动态物体抓取方法。本发明包括:分解长周期复杂任务,设计了难度依次递增的五个阶段训练任务;通过执行各个阶段训练任务,获得机械臂动态物体抓取智能模型,实现机械臂对动态物体的有效抓取。本发明针对实际工业环境,结合长周期复杂任务的需要,提出了有效的状态表示和奖励函数设计,实现了更快的收敛速度和更高的训练效率。此外,本发明对机器人运动进行了动力学优化,确保了机器人运动过程中的稳定性和精确性。
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公开(公告)号:CN105798706B
公开(公告)日:2018-06-01
申请号:CN201610101198.1
申请日:2016-02-24
Applicant: 浙江大学
IPC: B23Q23/00
Abstract: 本发明公开一种用于飞机壁板卧式自动钻铆机的末端精度重力补偿方法,通过测量定义各轴的重力误差影响系数并进行排序,在正交表中选取对于末端精度影响最大的轴作为变量样本,采用偏最小二乘回归反演建模方法,建立飞机壁板卧式自动钻铆机运动参数和检测点位置误差数据之间的关系,得到数字化补偿模型,实现了自动钻铆机的末端重力补偿。本本发明根据各轴对末端重力误差的影响系数,在正交表中首先将影响最大的变量作为样本对系统进行补偿,若结果不符合要求再将剩余影响系数最大的变量加入样本重新对系统进行补偿,避免将所有正交表中的数据一次性全部作为样本,提高补偿效率。
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公开(公告)号:CN106980751A
公开(公告)日:2017-07-25
申请号:CN201710108540.5
申请日:2017-02-27
Applicant: 浙江大学
IPC: G06F19/00
CPC classification number: G16Z99/00
Abstract: 本发明公开了一种含双C轴的六轴自动化制孔锪窝机床的运动学反解方法,包括如下步骤:(1)在六轴自动化制孔锪窝机床中,建立设备基坐标系、各运动轴子坐标系和刀具坐标系;绘制坐标系定义图,使各子坐标系与设备基坐标系的坐标轴方向保持一致。(2)对六轴自动化制孔锪窝机床作运动学分析,建立正向运动学模型。(3)根据六轴自动化制孔锪窝机床的目标位姿和正向运动学模型,建立关节量的方程组;提出一种关节量分离求解的运动学反解策略,解析法与数值法相结合求解各关节量,以得到其逆向运动学模型,该方法可以实现对六轴自动化制孔锪窝机床的运动学正反解,保证机床运动控制的准确性,以实现椭圆窝自动化加工。
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公开(公告)号:CN106843151A
公开(公告)日:2017-06-13
申请号:CN201710108552.8
申请日:2017-02-27
Applicant: 浙江大学
IPC: G05B19/408
CPC classification number: G05B19/4086
Abstract: 本发明公开了一种进给轴随AB轴摆动的五轴数控制孔机床正反解方法,包括如下步骤:(1)在异型五轴数控制孔机床中,建立设备基坐标系、各运动轴子坐标系和刀具坐标系;绘制坐标系定义图,使各子坐标系与设备基坐标系的坐标轴方向保持一致。(2)对异型五轴数控制孔机床作运动学分析,建立正向运动学模型。(3)根据异型五轴数控制孔机床的目标位姿和正向运动学模型,建立关节量的方程组,推导其逆向运动学模型。该方法实现了对进给轴随AB轴摆动的异型五轴数控制孔机床的运动学正反解,为机床运动控制奠定基础。
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公开(公告)号:CN105798706A
公开(公告)日:2016-07-27
申请号:CN201610101198.1
申请日:2016-02-24
Applicant: 浙江大学
IPC: B23Q23/00
CPC classification number: B23Q23/00
Abstract: 本发明公开一种用于飞机壁板卧式自动钻铆机的末端精度重力补偿方法,通过测量定义各轴的重力误差影响系数并进行排序,在正交表中选取对于末端精度影响最大的轴作为变量样本,采用偏最小二乘回归反演建模方法,建立飞机壁板卧式自动钻铆机运动参数和检测点位置误差数据之间的关系,得到数字化补偿模型,实现了自动钻铆机的末端重力补偿。本本发明根据各轴对末端重力误差的影响系数,在正交表中首先将影响最大的变量作为样本对系统进行补偿,若结果不符合要求再将剩余影响系数最大的变量加入样本重新对系统进行补偿,避免将所有正交表中的数据一次性全部作为样本,提高补偿效率。
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公开(公告)号:CN105678023A
公开(公告)日:2016-06-15
申请号:CN201610102623.9
申请日:2016-02-24
Applicant: 浙江大学
IPC: G06F17/50
CPC classification number: G06F17/5009 , G06F2217/86
Abstract: 本发明公开一种飞机壁板卧式自动钻铆机的运动参数辨识方法,包括:1)建立设备基坐标系、各运动轴子坐标系及末端TCP坐标系;2)进行运动学分析,建立理想运动学模型和实际运动学模型;并结合两基坐标系与装配坐标系的转换关系,对双设备末端位姿的描述;3)安装激光跟踪仪测量用反射镜;将激光跟踪仪放置在适当位置,并根据待辨识运动参数的数目,确定所需测量点的个数;4)改变两数控定位设备的各运动副变量,计算测量点理论位置坐标和测量点实际位置坐标;5)将各测量点的理论位置坐标与实际位置坐标相匹配,充分考虑自动钻铆机双末端相对位姿精度的要求,构建优化目标函数,并利用L-M算法对两数控定位设备的运动参数进行同步辨识。
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公开(公告)号:CN103950552A
公开(公告)日:2014-07-30
申请号:CN201410171705.X
申请日:2014-04-25
Applicant: 浙江大学 , 上海飞机制造有限公司
IPC: B64F5/00
Abstract: 本发明公开了一种基于六轴数控定位器的飞机壁板装配变形的数字化校正方法。本发明的数字化校正方法中,通过偏最小二乘回归反演建模方法,建立六轴数控定位器运动参数和检测点的位置误差数据之间的关系得到数字化校正模型,实现了大型飞机壁板装配变形的数字化校正,不仅有效降低了大型飞机壁板因装配变形引起的装配应力,同时保证了机身段装配中各个壁板的高效、高精度调姿和对接,最终提升了飞机大部件的装配质量。本发明的数字化校正方法通过六轴数控定位器的协调运动,成功解决了大型飞机壁板装配变形校正和准确定位问题,有效降低了大型飞机壁板因装配变形引起的装配应力,提升飞机大部件的装配质量。
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公开(公告)号:CN103894657A
公开(公告)日:2014-07-02
申请号:CN201410113857.4
申请日:2014-03-25
Applicant: 浙江大学
IPC: B23C3/00 , B23Q15/013 , B23Q15/08
Abstract: 本发明公开了一种飞机叠层结构变参数控制制孔方法,所述叠层结构包括碳纤维复合材料层和钛合金层,包括以下步骤:1)预压紧工件的待制孔区域;2)控制刀具在碳纤维复合材料层以螺旋铣的方式制孔直至刀尖距材料分界面的距离为预设值;3)改变刀具的自转角加速度、公转角加速度和进给加速度,控制刀具继续制孔直至刀尖到达材料分界面;4)保持刀具的自转转速、公转转速和进给速度不变,控制刀具在钛合金层以螺旋铣的方式制孔。本发明通过动态调整刀具参数,满足叠层结构不同材料层的切削参数要求,保障制孔质量和制孔效率;刀具在0.2mm~0.3mm之间进行参数变换,既能保证加工质量,又能保证有足够时间进行切换;通过螺旋铣的方式制孔,提高了制孔效率。
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公开(公告)号:CN102001451B
公开(公告)日:2013-05-29
申请号:CN201010545364.X
申请日:2010-11-12
Applicant: 浙江大学
IPC: B64F5/00
Abstract: 本发明公开了一种基于四个数控定位器、调姿平台和移动托架的飞机部件调姿、对接系统及方法。系统包括:移动托架、调姿平台、数控定位器、数控定位器组导轨、上位机、球铰连接和激光跟踪仪。调姿、对接步骤为:1)将移动托架固定到调姿平台并用数控定位器支撑;2)机身段入位;3)建立现场装配坐标系和固结在机身段上的局部坐标系;4)测量并计算机身段A的当前姿态;5)数控定位器运动路径规划;6)机身段A姿态调整;7)测量对接孔坐标并计算机身段B的目标位姿;8)计算机身段B的当前位姿;9)机身段B姿态调整;10)机身段对接;11)系统复位;12)撤离移动托架。本发明的优点在于:实现飞机部件的数字化调姿和对接;应用适应性强。
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公开(公告)号:CN101829900B
公开(公告)日:2012-11-28
申请号:CN201010136786.1
申请日:2010-03-30
Applicant: 浙江大学 , 西安飞机工业(集团)有限责任公司
IPC: B23P21/00
Abstract: 本发明公开了一种飞机翼身大十字对接定位器布局方法。方法是:飞机的机身和机翼采用大十字对接方式;整体机身采用4个机身主定位器和3个机身辅助定位器,其中包括2个后机身辅助定位器和1个前机身辅助定位器,机身定位器和机身之间采用球铰连接方式;整体机翼采用4个机翼主定位器和2个机翼辅助定位器,机翼主定位器和机翼之间采用球铰连接方式,机翼辅助定位器和机翼之间采用真空吸盘连接方式。本发明采用大十字对接方式,中央翼和外翼对接操作空间大,容易实现数字化、机械化制孔,保证加工效率和质量。
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