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公开(公告)号：CN119934835A
公开(公告)日：2025-05-06
申请号：CN202510231801.7
申请日：2025-02-28
Applicant: 中冶南方都市环保工程技术股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种转炉烟气全余热利用的发电系统，涉及炼钢技术技术领域，其中，转炉烟气全余热利用的发电系统包括一级余热回收组件、二级余热回收组件和发电组件，一级余热回收组件包括一端连接有绝热烟道和底部设置有水冷壁的炉膛，转炉烟气自绝热烟道进入炉膛内，燃烧并初步释放余热，以加热水冷壁；二级余热回收组件包括过热器、再热器和省煤器，进一步回收其剩余余热。本发明的技术方案通过转炉烟气自一级余热组件向二级余热组件流转的过程中，其余热被水冷壁、过热器、再热器和省煤器吸收，而凝结水泵输送水体流经水冷壁、过热器和再热器时以形成高温水蒸气，并流向汽轮机组件，汽轮机组件以驱动发电机发电，实现了转炉烟气的全余热利用。
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公开(公告)号：CN119901158A
公开(公告)日：2025-04-29
申请号：CN202510152127.3
申请日：2025-02-11
Applicant: 中冶东方工程技术有限公司
Abstract: 本发明公开了一种球团矿冷却余热回收装置及余热回收方法，解决了余热回收效果差、运行成本高等技术问题。该冷却余热回收装置包括：焙烧炉，用于烧制球团矿；余热回收锅炉，设置于所述焙烧炉的侧方；输送机构，设置于所述焙烧炉以及所述余热回收锅炉之间，并用于将所述焙烧炉的排料端排出的球团矿运输至所述余热回收锅炉的入料端。本发明具有节省占地面积、布置紧凑、降低运行成本、减少热量散失、提高余热回收效果等优点。
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公开(公告)号：CN119879578A
公开(公告)日：2025-04-25
申请号：CN202510137587.9
申请日：2025-02-07
Applicant: 霸州市三钢科技有限公司
Abstract: 本发明涉及退火炉余热回收技术领域，提出了一种连续退火炉辊底余热回收装置，包括水冷辊，还包括进水管、出水管、余热回收机构、蒸汽气液分离器和蒸汽压缩机，进水管和出水管分别和水冷辊的两端连通，进水管和出水管上均安装有阀门，余热回收机构用于对退火炉的烟气余热进行回收，对水冷辊内的循环水进行加热，蒸汽气液分离器连通有进气口和出气口，余热回收机构产生的蒸汽通过进气口进入蒸汽气液分离器的内部，液体通过蒸汽气液分离器的底部液体出口回流至余热回收机构的内部，蒸汽压缩机的进口和蒸汽气液分离器的出气口连通。通过上述技术方案，解决了现有技术中退火炉热量损失较大，回收效率较低的问题。
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公开(公告)号：CN119879577A
公开(公告)日：2025-04-25
申请号：CN202510287776.4
申请日：2025-03-12
Applicant: 成都建筑材料工业设计研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及水泥窑余热利用技术领域，旨在解决现有技术中经济效益差、造价成本高、无法多元化生产、水泥余热利用率低、生产成本高、产业不节能环保和工艺布置灵活度差的问题，提供一种利用水泥余热生产管桩的工艺流程方法，包括相互连接的窑尾SP锅炉系统、窑头AQC锅炉系统、篦冷机和含余热发电管桩生产系统；窑尾SP锅炉系统和篦冷机产生的过热蒸汽进入窑头AQC锅炉系统并产生高温饱和蒸汽，窑头AQC锅炉系统中混合构成的高温饱和蒸汽导入含余热发电管桩生产系统，低温饱和蒸汽导入窑尾SP锅炉系统重复利用。本发明有益效果是经济效益高、造价成本低、便于多元化生产、水泥余热利用率高、生产成本低、便于节能环保和工艺布置灵活度高。
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公开(公告)号：CN119826557A
公开(公告)日：2025-04-15
申请号：CN202510174310.3
申请日：2025-02-17
Applicant: 中冶东方工程技术有限公司
Abstract: 本发明属于烧结余热回收技术领域，公开了一种烧结矿直接加热锅炉回收余热的工艺。包括：将烧结完毕的高温烧结矿直接加入余热回收锅炉内，利用高温烧结矿的热能对余热回收锅内的冷却介质进行加热以回收热量。本发明的烧结矿直接加热锅炉回收余热的工艺可有效提高烧结矿能量回收效率、简化工艺流程并降低设备投资及运行维护成本。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN119607835A
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202411785611.1
申请日：2024-12-06
Applicant: 南京博纳能源环保集团有限公司
IPC: B01D53/75 , B01D53/86 , B01D53/56 , B01D53/62 , B01D53/34 , F27D17/20 , F27D17/15 , F23G7/07 , B01J23/42 , B01J35/61 , B01J35/40 , B01J23/34
Abstract: 本发明提供了一种耦合烧结烟气中CO回收和余热回收的装置系统及方法，所述装置系统包括依次连接设置的废气缓冲罐、SCR脱硝反应器、烟气加热装置以及催化氧化反应器；所述催化氧化反应器的高温烟气出口与所述烟气加热装置相连接；所述烟气加热装置的降温烟气出口与余热锅炉相连接。采用本发明提供的装置系统和方法不仅能实现CO的超低排放，还可以利用CO催化氧化的反应热可以实现在不消耗额外燃料的前提下，使得烧结烟气的温度通过内部热传递，达到脱硝反应的反应温度，实现烟气中氮氧化物的有效去除，且对尾部烟气的余热进一步回收利用，具有绿色低碳的优势。
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公开(公告)号：CN119504119A
公开(公告)日：2025-02-25
申请号：CN202411679279.0
申请日：2024-11-22
Applicant: 上海源晗能源技术有限公司
IPC: C03B5/235 , C03B5/00 , C01B13/02 , C25B1/04 , C25B9/00 , C25B15/08 , C25B9/65 , C01B3/38 , B01D45/16 , B01D53/81 , B01D53/52 , B01J8/02 , B01D3/14 , B01D3/32 , F27D17/15 , F27D17/22 , F27D17/20 , F22B1/18 , H02J7/35 , C07C1/12 , C07C9/04
Abstract: 本发明公开一种零碳玻璃窑炉工艺，所述工艺所需系统包括光伏发电装置、空分装置、水电解制氢装置、混合器、甲烷化装置、废热锅炉Ⅰ、重整装置、玻璃窑炉、废热锅炉Ⅱ和除尘脱硫装置。本发明采用绿电驱动生产绿氧、绿氮、绿氢；玻璃窑炉的烟气循环富集成高浓度的二氧化碳(95.0v％以上)，与绿氢进行甲烷化反应生产甲烷，甲烷与二氧化碳、水蒸气进行重整反应生产一氧化碳和氢气；一氧化碳和氢气作为玻璃窑炉的燃料、绿氧和二氧化碳混配成碳基富氧作为玻璃窑炉的助燃剂，进行玻璃窑炉的碳基富氧燃烧，多余的二氧化碳外售。本发明实现了绿色、节能、几乎无氮氧化物、零碳的目的。
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公开(公告)号：CN119436867A
公开(公告)日：2025-02-14
申请号：CN202411700265.2
申请日：2024-11-26
Applicant: 云南曲靖呈钢钢铁(集团)有限公司
Abstract: 本发明公开了棒材热轧生产线余热高效回收利用系统，包括步进式加热炉、余热回收管和余热蒸汽锅炉，余热蒸汽锅炉的蒸汽出口连接有蒸汽分离器，蒸汽分离器的蒸汽出口连接有蓄热器，蓄热器的蒸汽出口依次连接有汽轮机和发电机，第三蒸汽管上连接有蒸汽稳压器，汽轮机的排汽口连接有冷凝器，冷凝器内设置有吸热盘管，吸热盘管的进口与燃气主管连通，吸热盘管的出口与步进式加热炉的燃烧器连通，冷凝器的出液口连接有除氧器，除氧器的出液口与余热蒸汽锅炉的进液口连通，蒸汽分离器的出液口与冷凝器的进液口连通。本装置不仅可以提高余热蒸汽锅炉的产汽量，实现余热的高效回收，而且可以显著的提高发电量。
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公开(公告)号：CN119289721A
公开(公告)日：2025-01-10
申请号：CN202411619444.3
申请日：2024-11-13
Applicant: 南京林普热能科技有限公司
Abstract: 本发明属于加热炉技术领域，具体涉及一种适用于加热炉的全氧燃烧系统与方法。通过空气分离机将空气分离成氧气和氮气，氧气通过控制阀和流量计，燃气经由控制阀和流量计，通过专用管路输送至加热炉，与氧气进行非预混燃烧，加热炉分为预热段、加热段和均热段，通过调整烧嘴来精确控制各段温度，满足不同的加热需求，烟气先通过残氧检测仪检测氧浓度，再进入余热锅炉回收热量，随后通过冷却器降温，最终在风机推动下进入二氧化碳捕集装置。本发明采用全氧燃烧使炉内实现无焰燃烧，增大炉内辐射换热强度使燃烧更均匀、采用余热锅炉对余热回收利用增加能源利用率、采用二氧化碳捕集及储存装置降低碳排放。
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公开(公告)号：CN113446863B
公开(公告)日：2025-01-10
申请号：CN202110551279.2
申请日：2021-05-20
Applicant: 中冶焦耐(大连)工程技术有限公司
Abstract: 本发明涉及一种焦化生产过程余热综合利用系统及方法，所述系统包括干熄焦余热回收系统及荒煤气余热回收系统；干熄焦余热回收系统包括除盐水箱、汽轮发电机组及干熄焦锅炉；汽轮发电机组包括依次连接的高压缸、中低压缸和发电机；干熄焦锅炉包括锅炉汽包，以及自下至上依次设置于干熄焦锅炉本体内的省煤器、膜式水冷器及蒸发器、一次再热器、二次再热器、一次过热器和二次过热器；荒煤气余热回收系统包括上升管第一汽包、第一上升管换热器、上升管第二汽包及第二上升管换热器；本发明能够最大限度的提高焦化余热利用率，降低企业吨焦能耗；同时采用超高温超高压机组发电，提高发电量，经济效益及节能降耗效果显著。
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