一种提高双轴拉伸试样有效性的设计方法

    公开(公告)号:CN119808493A

    公开(公告)日:2025-04-11

    申请号:CN202510011044.2

    申请日:2025-01-03

    Abstract: 本发明提供一种提高双轴拉伸试样有效性的设计方法,包括:S1、建立有限元模型,进行仿真试验;S2、根据双轴拉伸试验工况的仿真结果判断双轴拉伸试样是否需要调整:若双轴拉伸试样的变形主要发生在非中心区域则进入S3;S3包括:(1)以中心区域边长的5~20%的比例增加双轴拉伸试样四个拉伸臂的长度和最宽处的宽度;(2)分别在四个拉伸臂上增加开设1~3个沟槽;(3)调整各拉伸臂上开设的沟槽的宽度不超过0.2mm;(4)以拉伸臂最宽处的宽度的10~50%的比例增加沟槽的长度;S4、验证每一轮调整后双轴拉伸试样的有效性。本发明解决了现有试样的设计方式加工复杂程度高,并且容易导致试样出现在非中心区域发生变形及断裂、试验过程中稳定性差等问题。

    一种用于CAE仿真的材料曲线自动标定方法

    公开(公告)号:CN119170165A

    公开(公告)日:2024-12-20

    申请号:CN202411207882.9

    申请日:2024-08-30

    Abstract: 本发明涉及一种用于CAE仿真的材料曲线自动标定方法,包括在电子表格中输入试验的位移力曲线、有效应力应变曲线拟合到应变1.0的最高曲线和有效应力应变曲线拟合到应变1.0的最低曲线,建立拉伸试样仿真模型,将最高曲线和最低曲线以耦合系数进行耦合,形成新的拟合曲线,读取计算命令行,同时通过VBA按行读取运算输出,识别结束内容,提取位移文件中提前设定方向的位移数据和力值文件中提前设定方向的力数据到电子表格中形成位移‑力曲线,计算仿真输出曲线与试验曲线的吻合度,调整耦合系数,直到仿真输出曲线与试验曲线的吻合度满足要求;本发明形成满足CAE仿真用的最佳材料曲线,有效节约仿真曲线标定的人力投入费用,减少标定时间。

    双向拉伸曲线的评价方法

    公开(公告)号:CN117216950B

    公开(公告)日:2024-12-13

    申请号:CN202311055723.7

    申请日:2023-08-21

    Abstract: 本发明提供一种双向拉伸曲线的评价方法,包括:提供待测试件和第一试样,待测试件和试样的材料相同;对待测试件进行单向拉伸试验,得到待测试件的单向屈服应变能和单向颈缩应变能;对第一试样进行双向拉伸试验得到第一双向拉伸曲线,根据第一双向拉伸曲线得到第一试样的第一方向屈服应变能、第一方向颈缩应变能、第二方向屈服应变能和第二方向颈缩应变能;根据单向屈服应变能、单向颈缩应变能、第一方向屈服应变能、第一方向颈缩应变能、第二方向屈服应变能和第二方向颈缩应变能进行运算比较,将双向拉伸曲线的力学特性与材料在单向拉伸发生屈服及颈缩时的应变能相关联,从而实现对双向拉伸曲线的评价。

    一种氢致裂纹敏感性量化参数测试方法

    公开(公告)号:CN117110037B

    公开(公告)日:2024-11-29

    申请号:CN202310914583.8

    申请日:2023-07-24

    Abstract: 本发明公开了一种氢致裂纹敏感性量化参数测试方法,包括:绘制待测钢板的空气及加速模拟氢环境下抗裂性J值与裂纹长度Δa的关系曲线图;在所述关系曲线图中,运用第一公式绘制钝化线,并分别绘制Δa为0.2及0.5时所述钝化线的平行线;通过积分计算出空气及加速模拟氢环境下关系曲线与两条平行线所围成的面积,通过所述面积表示在空气中裂纹扩展所需能量Sair及在模拟氢加速环境中裂纹扩展所需能量Senvironment;通过第二公式计算得出氢致裂纹敏感性量化参数HE;利用本发明方法的氢致裂纹敏感性量化参数,可以更准确的量化评估各种使用环境下氢致裂纹的风险。

    一种环保高效酸洗高强钢表面硅烷预处理液及其制备方法

    公开(公告)号:CN118910599A

    公开(公告)日:2024-11-08

    申请号:CN202411210874.X

    申请日:2024-08-30

    Abstract: 本发明公开了一种环保高效酸洗高强钢表面硅烷预处理液及其制备方法,所述表面硅烷预处理液包括如下质量份数的组分:硅烷偶联剂20~32份,有机溶剂30~52份,酸性催化剂1~6份,表面活性剂0.5~5份,缓蚀剂0.1~5份,稳定剂0.5~5份,消泡剂0.1~3份,防腐剂0.1~4份,去离子水60~85份。本方法通过控制反应条件,确保了预处理液的稳定性和处理效果的一致性,不仅解决了传统酸洗工艺存在的环保问题,而且提高了酸洗高强钢的表面处理效果,为金属表面前处理技术的发展提供了新的思路。

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