巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机

    公开(公告)号:CN104742282A

    公开(公告)日:2015-07-01

    申请号:CN201310730217.3

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本发明提供一种巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机,可以解决现有加力缸柱塞杆头部与蒸锅内的高压保护蒸汽直接接触易产生密封结构泄露,液压系统元件损坏,维修工作量大、成本高的问题。巨胎硫化机加压装置,包括加力缸、蒸锅、模具、托板,加力缸与蒸锅的底部固连,加力缸的活塞杆具有外延段,其顶端伸入蒸锅容腔内与托板连接,活塞杆的外延段与蒸锅容腔之间设置有高温蒸汽密封结构,其包括层状设置的多道U型密封圈和支撑环,支撑环的底部配合嵌入U型密封圈的U型槽内。高温蒸汽密封结构为聚四氟乙烯单作用U型密封圈与支撑环上下交错布置的层状结构,能够降低饱和高温蒸汽对该蒸汽结构的影响,降低蒸汽的泄漏故障,降低加力缸温度,提高设备使用寿命。

    轮胎定型液压硫化机及其方法

    公开(公告)号:CN103171066A

    公开(公告)日:2013-06-26

    申请号:CN201110433044.X

    申请日:2011-12-22

    Abstract: 本发明所述的轮胎定型液压硫化机及其方法,采取通过花键结构连接拉杆与加压调模油缸的驱动连接结构,拉杆与加压调模油缸构成一组独立并完整的连接部件,由同一根总油管向加压调模油缸供油以形成上、下模之间均衡分布、相等的合模力。液压硫化机包括有上模、下模、开合模机构和加压调模装置。加压调模装置包括有设置于底座与横梁之间并沿上模、下模周侧均匀对称分布的若干组拉杆。每一拉杆的一端,通过花键结构连接一安装于底座的加压调模油缸的油缸活塞杆;拉杆的另一端,连接一驱动拉杆进行轴向旋转以打开或锁闭所述花键结构的松闭锁装置。全部的加压调模油缸分别连接同一根提供液压油的总供油管路。

    轮胎抓胎器
    3.
    发明授权

    公开(公告)号:CN104742280B

    公开(公告)日:2017-10-10

    申请号:CN201310730227.7

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本发明提供一种轮胎抓胎器,可以解决现有技术抓胎机构的各卡爪不能同步开合,受力不均、易损坏,影响工作效率的问题。所述轮胎抓胎器的抓胎机构包括抓盘架、转动驱动机构、多个卡爪开合机构和转动盘,转动驱动机构包括驱动电机、螺杆及与螺母,驱动电机与螺杆连接;卡爪开合机构的导向轴水平固设在抓盘架上且指向抓盘架的中心轴线,其卡爪伸出抓盘架的下表面;转动盘,由转动驱动机构的螺母带动转动;转动盘上还放射状地布设有多个弧形槽,弧形槽与卡爪开合机构对应设置,滑块的顶部伸入弧形槽。本发明由螺杆螺母带动转动盘,进而带动多个卡爪同步开合,各受力点均匀,运行平稳,不易损坏,可大大提高轮胎质量和工作效率,降低故障率。

    轮胎抓胎器
    4.
    发明公开

    公开(公告)号:CN104742280A

    公开(公告)日:2015-07-01

    申请号:CN201310730227.7

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本发明提供一种轮胎抓胎器,可以解决现有技术抓胎机构的各卡爪不能同步开合,受力不均、易损坏,影响工作效率的问题。所述轮胎抓胎器的抓胎机构包括抓盘架、转动驱动机构、多个卡爪开合机构和转动盘,转动驱动机构包括驱动电机、螺杆及与螺母,驱动电机与螺杆连接;卡爪开合机构的导向轴水平固设在抓盘架上且指向抓盘架的中心轴线,其卡爪伸出抓盘架的下表面;转动盘,由转动驱动机构的螺母带动转动;转动盘上还放射状地布设有多个弧形槽,弧形槽与卡爪开合机构对应设置,滑块的顶部伸入弧形槽。本发明由螺杆螺母带动转动盘,进而带动多个卡爪同步开合,各受力点均匀,运行平稳,不易损坏,可大大提高轮胎质量和工作效率,降低故障率。

    巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机

    公开(公告)号:CN104742282B

    公开(公告)日:2018-04-13

    申请号:CN201310730217.3

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本发明提供一种巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机,可以解决现有加力缸柱塞杆头部与蒸锅内的高压保护蒸汽直接接触易产生密封结构泄露,液压系统元件损坏,维修工作量大、成本高的问题。巨胎硫化机加压装置,包括加力缸、蒸锅、模具、托板,加力缸与蒸锅的底部固连,加力缸的活塞杆具有外延段,其顶端伸入蒸锅容腔内与托板连接,活塞杆的外延段与蒸锅容腔之间设置有高温蒸汽密封结构,其包括层状设置的多道U型密封圈和支撑环,支撑环的底部配合嵌入U型密封圈的U型槽内。高温蒸汽密封结构为聚四氟乙烯单作用U型密封圈与支撑环上下交错布置的层状结构,能够降低饱和高温蒸汽对该蒸汽结构的影响,降低蒸汽的泄漏故障,降低加力缸温度,提高设备使用寿命。

    轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机

    公开(公告)号:CN104742284A

    公开(公告)日:2015-07-01

    申请号:CN201310730215.4

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本发明提供一种轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机,可以解决现有技术密封点多,易发生泄漏事故,密封圈使用寿命低,备件成本和维修量大的问题。所述轮胎硫化机中心机构,包括中心杆、环座缸体、缸盖,环座缸体包括环座和缸筒,环座上设置有蒸汽流道并连接有蒸汽导管,缸盖上开设有蒸汽喷射孔,胶囊的下端固装在环座上,中心杆与环座之间设置有位于缸盖下方的密封结构,包括层状设置的多道U型密封圈和支撑环,支撑环的底部配合嵌入U型密封圈的U型槽内。在中心杆与环座之间设置由U型密封圈与支撑环上下交错布置构成的层状密封结构,密封性强,减少密封点,降低泄漏故障,提高硫化轮胎的产品质量,减少了对密封结构的磨损,提高了其使用寿命。

    抓胎装置
    7.
    实用新型

    公开(公告)号:CN218196401U

    公开(公告)日:2023-01-03

    申请号:CN202222674776.4

    申请日:2022-10-11

    Abstract: 本实用新型提供了一种抓胎装置。抓胎装置包括:安装座;驱动组件,驱动组件与安装座驱动连接并能够驱动安装座沿水平和/或竖直方向运动;卡爪组件,卡爪组件为多个,多个卡爪组件绕安装座的周向间隔设置,卡爪组件的至少一部分能够沿安装座的径向运动,卡爪组件包括伸缩部和分别与伸缩部连接的两个夹持臂,且两个夹持臂之间具有用于抓取胎体的夹持空间。本实用新型解决了现有技术中硫化机取放胎体困难、效率低、安全性差的问题。

    轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机

    公开(公告)号:CN203665791U

    公开(公告)日:2014-06-25

    申请号:CN201320866907.7

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本实用新型提供一种轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机,可以解决现有技术密封点多,易发生泄漏事故,密封圈使用寿命低,备件成本和维修量大的问题。所述轮胎硫化机中心机构,包括中心杆、环座缸体、缸盖,环座缸体包括环座和缸筒,环座上设置有蒸汽流道并连接有蒸汽导管,缸盖上开设有蒸汽喷射孔,胶囊的下端固装在环座上,中心杆与环座之间设置有位于缸盖下方的密封结构,包括层状设置的多道U型密封圈和支撑环,支撑环的底部配合嵌入U型密封圈的U型槽内。在中心杆与环座之间设置由U型密封圈与支撑环上下交错布置构成的层状密封结构,密封性强,减少密封点,降低泄漏故障,提高硫化轮胎的产品质量,减少了对密封结构的磨损,提高了其使用寿命。

    存胎器
    9.
    实用新型

    公开(公告)号:CN222372339U

    公开(公告)日:2025-01-21

    申请号:CN202420214597.9

    申请日:2024-01-29

    Abstract: 本实用新型提供了一种存胎器。存胎器包括:支撑臂;连接组件,连接组件设置在支撑臂上并能够随支撑臂一同运动;托盘组件,托盘组件为多个,多个托盘组件活动设置在连接组件上,且托盘组件的至少一部分能够相对连接组件运动;调节组件,调节组件活动设置在连接组件上,且调节组件分别与多个托盘组件连接并带动托盘组件相对连接组件运动。本实用新型解决了现有技术中存胎器使用性能差的问题。

    巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机

    公开(公告)号:CN204295937U

    公开(公告)日:2015-04-29

    申请号:CN201320867061.9

    申请日:2013-12-26

    Abstract: 本实用新型提供一种巨胎硫化机加压装置及巨胎硫化机,可以解决现有加力缸柱塞杆头部与蒸锅内的高压保护蒸汽直接接触易产生密封结构泄露,液压系统元件损坏,维修工作量大、成本高的问题。巨胎硫化机加压装置,包括加力缸、蒸锅、模具、托板,加力缸与蒸锅的底部固连,加力缸的活塞杆具有外延段,其顶端伸入蒸锅容腔内与托板连接,活塞杆的外延段与蒸锅容腔之间设置有高温蒸汽密封结构,其包括层状设置的多道U型密封圈和支撑环,支撑环的底部配合嵌入U型密封圈的U型槽内。高温蒸汽密封结构为聚四氟乙烯单作用U型密封圈与支撑环上下交错布置的层状结构,能够降低饱和高温蒸汽对该蒸汽结构的影响,降低蒸汽的泄漏故障,降低加力缸温度,提高设备使用寿命。

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