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公开(公告)号：CN112941434A
公开(公告)日：2021-06-11
申请号：CN202011597099.X
申请日：2020-12-28
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司 , 中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院
Abstract: 本发明提供了一种旅客观察窗窗框精密模锻件高精度尺寸控制的方法，具体为：先将旅客观察窗窗框锻件进行固溶热处理，再淬火到室温；最后将淬火后的锻件利用冷压模具进行冷校形处理。锻件进行固溶、淬火之后由于尺寸问题，残余应力较小，但是变形较大，因此，本申请通过进行后续的冷压模具的冷校形处理，使得锻件的尺寸精度较高。
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公开(公告)号：CN215587749U
公开(公告)日：2022-01-21
申请号：CN202022969704.3
申请日：2020-12-11
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司 , 中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院
IPC: B21J13/02
Abstract: 本实用新型公开了一种用于制作弧形旅客窗框的终压模具，包括上模和下模，还包括顶杆，下模的中心设置有连通的第一通孔和第二通孔，顶杆包括第一柱体和第二柱体，第一柱体位于第一通孔中，第二柱体位于第二通孔中，第一柱体的顶端端面为与弧形旅客窗框的弧面一致的弧面，第一柱体的顶端侧壁设置有环形凹槽，环形凹槽与第一通孔之间的间隙为弧形旅客窗框的高筋成型处。针对锻件较薄、精度要求高的情况，将下模的下模型腔分别设置在模具及顶杆处，从而利用环形凹槽成形锻件高筋部位，设计巧妙，并且，在顶出时，顶杆主要作用部位为弧形旅客窗框的窗框内侧腹板、内飞边及筋条内侧圆角，作用力位置合理，能够避免损伤锻件，从而实现锻压批量生产。
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公开(公告)号：CN215657364U
公开(公告)日：2022-01-28
申请号：CN202022973503.0
申请日：2020-12-11
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司 , 中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院
Abstract: 本实用新型公开了一种用于制作弧形旅客窗框的冷校形模具，包括上模和下模，还包括顶杆，当上模和下模扣合时形成的型腔与成品的弧形旅客窗框的尺寸相同，下模的中心设置有连通的第一通孔和第二通孔，第一通孔的直径大于第二通孔的直径，顶杆包括第一柱体和第二柱体，第一柱体的直径大于第二柱体的直径，第一柱体位于第一通孔中，第二柱体位于第二通孔中，第一柱体的顶端上与弧形旅客窗框接触的边缘端面为与弧形旅客窗框的弧面一致的弧面，第一柱体的顶端侧壁设置有环形凹槽，环形凹槽与第一通孔之间的间隙为容纳弧形旅客窗框的高筋处。通过锻件的冷校形，窗框的尺寸精度得到不同程度的提高，使冷校形后尺寸满足窗框数模和高精度尺寸的要求。
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公开(公告)号：CN117684057A
公开(公告)日：2024-03-12
申请号：CN202311678538.3
申请日：2023-12-08
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种高强高韧耐蚀Al‑Zn‑Mg铝合金的制备方法，包括以下步骤：a)根据目标合金成分，称取牌号Al99.85以上品位原铝锭、中间合金、纯金属、一级废料配料进行熔炼，得到熔体；所述目标合金成分为：Si≤0.08wt％，Fe≤0.12wt％，Cu 0.05wt％～0.5wt％，Mn 0.2wt％～0.8wt％，Mg2.5wt％～3.5wt％，Cr 0.1wt％～0.4wt％，Zn 6.5wt％～8.0wt％，Ti 0.02wt％～0.10wt％，Zr 0.05wt％～0.25wt％，Be 0.0005wt％～0.005wt％，余量为Al，且Zn/Mg≥2.4；b)将步骤a)得到的熔体依次经熔体净化、晶粒细化、铸造、均热处理、锻造开坯、固溶淬火和时效处理，得到高强高韧耐蚀Al‑Zn‑Mg铝合金。与现有技术相比，本发明提供的制备方法采用特定化学成分配合特定工艺步骤，实现整体较好的相互作用，制备得到的高强高韧耐蚀Al‑Zn‑Mg铝合金综合性能得到显著提升，且产品还具有优良的焊接、耐腐蚀性能。
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公开(公告)号：CN110711836A
公开(公告)日：2020-01-21
申请号：CN201911188017.3
申请日：2019-11-28
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的终压件模具，包括上模和下模，上模设置第一凸起、第一凹槽和第一环形倾斜面，第一凹槽的中部设置有第二凹槽、第三凸起、第一环形间隙，第一凸起与上模的连接处设置第四凹槽，第一环形倾斜面上设置第六凸起，下模设置模腔，模腔设置第二凸起，下模上设置有第一环形凹槽和第二环形凹槽，模腔的底部设置有第三凹槽、第四凸起、第二环形间隙和第二环形倾斜面，第一环形倾斜面上设置有上容纳槽，第二环形倾斜面上设置有下容纳槽，第二环形倾斜面上设置第七凸起。其结构形状使得终压件成型时，金属流动较为合理，填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满。从而提高了产品质量。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110695288A
公开(公告)日：2020-01-17
申请号：CN201911187971.0
申请日：2019-11-28
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件模具，包括上模和下模，上模的第一凸起的端面设置有第一凹槽，第一凹槽的中部设置有第二凹槽，第二凹槽内设置有第三凸起，第三凸起与第二凹槽的壁面之间形成第一环形间隙，第一凸起上设置有用于形成凸耳雏形的第四凹槽，下模上设置有模腔，模腔的底部设置有第二凸起，下模上环绕模腔自内向外设置第一环形凹槽和第二环形凹槽，第一环形凹槽与模腔连通，第二环形凹槽与一环形凹槽连通，模腔的底部中部开设有第三凹槽，第三凹槽内设置有第五凸起，第五凸起与第三凹槽的壁面之间形成第二环形间隙。其结构形状使得预压件成型时，金属流动、填充顺序合理。从而提高了产品质量。
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公开(公告)号：CN107983896A
公开(公告)日：2018-05-04
申请号：CN201711294001.1
申请日：2017-12-08
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
IPC: B21J13/02
CPC classification number: B21J13/02
Abstract: 本发明公开了一种变弧面打弯模具，包括上模和下模，所述上模的一端为上平面，与所述上平面连接的为预设形状的上弧面；所述下模的一端为与所述上平面配合的下平面，与所述下平面连接的为预设形状的下弧面，且所述上弧面与所述下弧面的圆心分离，以使所述上模与所述下模合模后形成预设变弧面空间。应用本发明提供的变弧面打弯模具，上下两弧面圆心位置不同，使得上下模合模时形成一个预设变弧面空间，从而使坯料成型为预定变弧面形状。采用该变弧面打弯模具，使得后续荒坯锻件终压过程金属分配更合理，一方面消除锻件折叠、穿流等缺陷；另一方面降低模具受力载荷，提高模具使用寿命。
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公开(公告)号：CN107740012A
公开(公告)日：2018-02-27
申请号：CN201710959337.9
申请日：2017-10-16
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种航空铝合金模锻件制备方法，首先，将满足使用要求的第一预设尺寸的铸锭进行轧制，且轧制预设的道次，使得铸锭轧制成第二预设尺寸的热轧板，将大型模锻件分步分段成型，解决了设备超过极限的问题；接着，对热轧板进行终锻，使得热轧板弯曲预设的角度，成为锻件，由于本发明采用热轧板作为坯料，解决自由锻造开坯无法满足模锻件均匀性的问题；然后，将锻件进行淬火处理；然后，将经过淬火的锻件进行拉伸处理，成为拉伸件，本发明通过水压机对模锻件进行冷拉伸消减残余应力，解决模锻件压缩冷变形残余应力消减不充分、不均匀的难题；最后，将拉伸件进行时效处理，成为航空铝合金模锻件。
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公开(公告)号：CN106552893A
公开(公告)日：2017-04-05
申请号：CN201611067698.4
申请日：2016-11-28
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种模锻件的生产工艺，包括：铸锭在390℃‑410℃的温度范围内加热不少于270min；模具在350℃‑450℃的温度范围内加热不少于12h，最后利用水压机拔长为胚料；胚料在390℃‑410℃的温度范围内加热不少于170min；模具在350℃‑450℃的温度范围内加热不少于12h；且开锻温度在380℃‑400℃之间，终锻温度不小于360℃，最终利用水压机将胚料模压成一次成型的锻件。在该过程中，因实施各工艺环节的温度和时间均为严格选取的，故能够保证锻件的组织为均匀再结晶组织；因此，本发明提供的模锻件的生产工艺，能够使锻件达到低倍组织细晶的要求，解决了现有技术中的难题。
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公开(公告)号：CN103350929B
公开(公告)日：2016-08-24
申请号：CN201310328757.9
申请日：2013-07-31
Applicant: 西南铝业(集团)有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种盘头，包括盘轴以及与盘轴端部相连的第一盘片以及第二盘片，第一盘片以及第二盘片与盘轴为一体结构或者通过连接件相连，盘轴上还连接有第三盘片，第三盘片将第一盘片和第二盘片之间的绕线区域分成了两部分，使盘头可以同时缠绕两种丝线，或者，在需要缠绕的丝线较少时，只使用绕线区域的一部分，另一部分在下次绕线时使用，减少了更换盘头的次数，充分利用了盘头的绕线区域，节省了时间，提高了工作效率，缩短了生产周期。
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