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公开(公告)号：CN119621997A
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202411799347.7
申请日：2024-12-09
Applicant: 江南大学
IPC: G06F16/36 , G06F40/205 , G06F40/279 , G06N3/0455 , G06N3/098 , G06Q10/0639
Abstract: 本发明涉及纺织工业技术领域，具体公开了一种基于混合专家注意力机制的面料关系评价方法及存储介质，包括：构建面料评价数据库；提取面料评价数据库中的评价文本信息；对定位标记文本进行编码；根据混合专家注意力机制模型识别评价文本信息对应的多维特征张量，混合专家注意力机制模型为基于混合专家模型与自注意力机制融合获得；进行混合专家联合学习；将多维特征张量和多维张量组进行加权融合；对评价文本信息张量进行主语对应关系与宾语实体的提取，并通过加权交叉熵的焦点损失函数对混合专家注意力模型进行增强，获得面料关系三元组集合。本发明提供的基于混合专家注意力机制的面料关系评价方法能够精准的实现对面料评价相关的关系的抽取。
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公开(公告)号：CN119129337A
公开(公告)日：2024-12-13
申请号：CN202411225401.7
申请日：2024-09-02
Applicant: 江南大学
Abstract: 本发明涉及一种基于织物数字化机理模型建立与织物保形性的预测方法，步骤如下：1采集织物的物理机械结构信息，并根据这些信息构建织物的三维几何模型；2利用三维制图软件进行1:1建模，将采集到的织物信息量化还原为数字化机理模型；3在有限元模拟软件中搭建相应的受力方式，对织物进行模拟；4进入有限元模拟软件后处理阶段进行预测模拟。并将结果和实际实验结果进行对比验证其有效性和可行性。同时模拟结果能提前发现潜在的问题并进行相应的迭代和优化。5获取关于织物形变弯曲性质的相关数据进行数据分析。本发明通过建立相应的织物受力织物数字化机理模型，输入变化力值和边界条件，实现对于不同受力方式下织物形变性能的预测。
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公开(公告)号：CN113182214B
公开(公告)日：2022-04-29
申请号：CN202110431442.1
申请日：2021-04-21
Applicant: 江南大学
IPC: B07C5/342
Abstract: 本发明属于计算机技术邻域，具体涉及一种原棉异性纤维的分拣装置及使用方法。所述的分拣装置，包括装置上半部分和装置下半部分。所述的装置上半部分是原棉吸附及转移机构，由呈品字形中心对称排列的三个原棉吸附头构成，主轴及步进电机置于其中心，三个原棉吸附头可绕中心主轴进行120°单次的步进旋转。所述原棉吸附头包括原棉吸附面板、滤网、电机、风机、外壳、进风口、出风口以及可以控制吸附头垂直高度的升降机构。本发明实现了全自动化异纤的清理工作，并且效率高，清理精度高，无需人工进行复杂操作，切避免人工清理不干净的问题。
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公开(公告)号：CN109345548B
公开(公告)日：2021-08-13
申请号：CN201811235340.7
申请日：2018-10-23
Applicant: 江南大学
Abstract: 本发明属于纺织加工技术领域，涉及一种基于总变差的织物疵点分割方法，步骤如下：第一步：将待检测到织物图像样本I连续有重叠地划分成w×w大小的子窗口；第二步：将每个子窗口的列向量排列为一个行数为w×w的矩阵A；第三步：对矩阵A进行奇异值分解；第四步：对待检测到织物图像样本I的子窗体进行重构；第五步：重复第四步将待检测到织物图像样本I中所有子窗口进行重构；第六步：获取疵点残差图S后，应用基于总变差的方程求解Sx和Sy，第七步：采用阈值H对STV进行二值化处理，进而实现疵点的分割。本发明使整个检测过程不需要训练样本和训练过程；能适应各种复杂多变纹理下的疵点，且对变化微弱疵点检测精度高。
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公开(公告)号：CN112030312A
公开(公告)日：2020-12-04
申请号：CN202010857128.5
申请日：2020-08-24
Applicant: 江南大学
Abstract: 本发明属于新型面料领域，涉及一种长丝与短纤交织耐磨工装面料及生产方法。经纱原料为纯棉纱和长丝，纯棉纱和长丝按顺序排列而成，比例为：纯棉纱：长丝＝10：1～2。其中经纱中的长丝采用绞综控制，使其与纬纱交织，且在相邻的经纱左右穿插，形成突起与纯棉经纱的交织结构；由于面料纬密小于经密，纬纱原料同样为纯棉纱和长丝，纯棉纱和长丝按顺序排列而成，比例为：纯棉纱：长丝＝8：1～2，其中纬纱中的长丝通过纬重平组织方式，形成突起与纯棉纬纱的交织结构。本发明通过利用组织变化使长丝突起于短纤纱线之上，通过物理方式形成保护短纤纱线的方式实习面料耐磨性能的提升。克服了耐磨性和服用性能不能兼得的缺点。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110174407A
公开(公告)日：2019-08-27
申请号：CN201910485735.0
申请日：2019-06-05
Applicant: 江南大学
IPC: G01N21/88 , G01N21/89 , G01N21/13 , G01B11/14 , G01B11/00 , G06T3/00 , G06T7/11 , G06T7/194 , G06T7/60
Abstract: 本发明属于纺织自动检测领域，涉及一种基于机器视觉的钢筘质量检测装置。所述装置包括水平导轨、相机、工控机、光源、暗箱、滑辊、传动辊、压力辊和喷气管。所述的暗箱置于水平导轨上表面，传动辊置于暗箱内部，传动辊与电机相连，由电机带动其旋转。传动辊的正上方设有压力辊，传动辊与压力辊之间设有间隙。所述的相机固定在暗箱内部，光源固定在相机的两侧，用于提供相机拍摄图像时所需的光亮度；喷气管固定在相机与压力辊之间的位置，钢筘检测过程中垂直向下喷气，一方面清除钢筘上的灰尘，并便于检测松弛的钢筘。相机镜头垂直向下，拍摄经滑辊平面移动的待测钢筘图像。本发明采用机器视觉代替人眼实现钢筘质量检测，速度快，精度高。
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公开(公告)号：CN109385876A
公开(公告)日：2019-02-26
申请号：CN201811236194.X
申请日：2018-10-23
Applicant: 江南大学
IPC: D06H3/08
Abstract: 本发明属于纺织加工技术领域，具体涉及一种机织物的智能质量管理系统及其方法。智能质量管理系统包括在机监测装置、自动复检模块和质量数据终端模块。所述的在机监测装置的机架为平面支撑平台，所述的水平导轨通过支撑杆水平固定在机架上方且与支撑平台平行；水平导轨上固定相机；光源为环形，固定在相机的镜头正前方，能够保证相机拍摄图像时所需的光亮度；相机镜头垂直向下，采集拍摄经机架平面移动的待测织物；水平导轨带动相机左右移动，实现待测织物疵点横向位置的识别。本发明实现织物质量的实时监控，采用计算机视觉方法实现织物疵点的在机检测，使纺织生产流程节省人工验布工序，克服人工检测的缺陷。
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公开(公告)号：CN104726989B
公开(公告)日：2019-02-01
申请号：CN201510141426.3
申请日：2015-03-27
Applicant: 江南大学
Abstract: 本发明公开了一种基于CMYKW五基色粗纱耦合牵伸实现混配色纺纱的方法，其具体包括：牵伸和加捻系统包括前后设置的前罗拉、中罗拉和组合后罗拉；组合后罗拉上的同一根后罗拉轴上并排设置的第一后罗拉、第二后罗拉、第三后罗拉、第四后罗拉和第五后罗拉分别所牵伸着黄色、品红色、青色、黑色和白色五种基色纱线；保持前罗拉速度Vq恒定，调整第一后罗拉、第二后罗拉、第三后罗拉、第四后罗拉和第五后罗拉的速度，则实现纱线的色彩调配；混色时，利用黑色纱线调整色纺纱的色深或饱和度，利用白色调整色纺纱的色浓或亮度，以及利用不同比例的白色和黑色获得各种不同的色调。本发明通过引进黑色和白色，弥补了现有技术色纺纱的色彩缺陷，进而获得了理想的色彩效果。
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公开(公告)号：CN104726975B
公开(公告)日：2018-09-14
申请号：CN201510141818.X
申请日：2015-03-27
Applicant: 江南大学
Abstract: 本发明公开了一种四组份异同步二级牵伸纺制多彩竹节纱的方法，其具体包括牵伸和加捻系统包括前后设置的一级牵伸单元和二级牵伸单元；一级牵伸单元包括组合后罗拉、中罗拉；二级牵伸单元包括前罗拉和所述中罗拉；保持前罗拉速度Vq和中罗拉速度Vz恒定，仅仅调整组合后罗拉的转速，即可同时实现纱线线密度或/和混纺比的调整。利用本发明的方法及装置生产出来的点点纱、竹节纱、大肚纱混色更加均匀和准确，通过控制中罗列的恒定的设定速度转动，保证了混纺效果更加稳定，即使不同批次的纱线色差也不会有明显的变化。
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公开(公告)号：CN105931243B
公开(公告)日：2018-07-20
申请号：CN201610266081.9
申请日：2016-04-26
Applicant: 江南大学
IPC: G06T7/00
Abstract: 本发明涉及一种基于单演小波分析的织物疵点检测方法，首先对织物图像进行单演小波变换得到多分辨率三元小波系数向量，计算向量方向与向量模得到多分辨率方向子带和振幅子带；然后对各分辨率下的方向子带和振幅子带进行预处理后，计算其响应优秀程度，选择最优响应的方向子带和振幅子带；最后对最优响应的方向子带和最优响应的振幅子带分别进行二值化操作，得到两个二值图像；将二者融合得到织物疵点检测结果，值为255的像素表示无疵区域，值为0的像素表示疵点区域。本发明使用单演小波分析提取的织物图像振动特征避免使用函数响应，具有更好的自适应性并且不受光照不匀影响；对多数检测方法难以识别的微弱纹理变化类疵点具有优秀的检测效果。
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