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公开(公告)号：CN104772345B
公开(公告)日：2016-10-05
申请号：CN201410014360.7
申请日：2014-01-13
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B21B37/72
Abstract: 本发明公开了一种热轧带钢带头带尾的自动监控方法，包括如下步骤：步骤S11，启动除鳞箱的入口夹送辊和出口夹送辊的辊缝和转速的实时测量功能；步骤S12，判断入口夹送辊的辊缝和转速是否满足第一报警条件，如果满足第一报警条件，则执行步骤S14，否则，执行步骤S13；步骤S13，判断出口夹送辊的辊缝和转速是否满足第二报警条件，如果满足第二报警条件，则执行步骤S14，否则，执行步骤S12；步骤S14，输出报警信息，并停止进钢。该方法在降低操作人员劳动强度的同时提高了监控的可靠性，降低了产生废钢的风险并防止事故扩大化，提高了热轧带钢生产的稳定性。
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公开(公告)号：CN102161053B
公开(公告)日：2013-02-06
申请号：CN201010112109.6
申请日：2010-02-23
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种延缓夹送辊漏水的控制方法，其具体步骤为：(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；(2)夹送辊低压控制：中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊；BA计算机根据夹送辊上机天数，低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力，并下压辊缝，直至压力达到设定值；(3)夹送辊高压控制：当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA计算机根据夹送辊上机天数，高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力，并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值。本发明的优点：提高生产作业率，降低故障时间；延长各种夹送辊的使用周期。
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公开(公告)号：CN102581034A
公开(公告)日：2012-07-18
申请号：CN201110020162.8
申请日：2011-01-18
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种用于对多机架后精轧单元进行控制的方法，包括：a.在所述带钢板坯未到达所述前精轧单元的最后一个机架时，将所述后精轧单元各机架上轧辊和下轧辊之间的辊缝宽度定为初始辊缝宽度的步骤，其中，所述第一机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S1，所述第二机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S2，所述第三机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S3；b.当所述带钢板坯的尾部离开所述前精轧单元时，同时对所述后精轧单元各机架上轧辊和下轧辊之间的辊缝宽度进行增加的步骤。利用本发明的方法，可有效地防止热轧带钢尾部对轧辊表面造成损伤。
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公开(公告)号：CN104841699B
公开(公告)日：2017-01-18
申请号：CN201410051623.1
申请日：2014-02-14
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B21B37/20
Abstract: 本发明是一种热连轧厚度的具有增益分段控制的AGC控制方法,通过与测厚仪连接的计算机系统和AGC系统实施，该控制方法包括：通过测厚仪检测头部厚度信号；在头部运行延时n秒启动AGC；通过传感器实时检测厚度偏差；厚度偏差范围判断：在m秒内按照厚度偏差量取不同的增益系数KP；m秒后，按照另外一套厚度偏差划分区间取不同的增益系数KP；通过计算模块和数字模拟模块计算辊缝调节量；后机架辊缝调节量输出至限幅升速发生器；以及通过AGC系统闭环反馈控制生成的辊缝调节量，并送至位置调节器，完成辊缝调节以实时控制厚度。本发明可实现热连轧精轧厚度反馈分层、分段动态增益控制，以减少厚度超差和波动。
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公开(公告)号：CN103920720B
公开(公告)日：2016-01-20
申请号：CN201310013350.7
申请日：2013-01-14
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B21B37/50
Abstract: 一种基于套量偏差的带钢张力动态控制方法及其控制系统，涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及通过活套实现热轧带钢张力动态控制，包括主传动速度控制模块，张力调节模块和张力设定值修正模块，通过实时计算目标套量和实际套量之间的套量偏差，根据套量偏差修正带钢张力设定值，若实际套量高于目标套量，则增加带钢张力设定值，若实际套量低于目标套量，则减小带钢张力设定值，根据修正后的带钢张力设定值计算张力力矩，传送给电动活套的转矩调节器，实现对带钢张力的动态控制，解决现有的带钢张力控制系统采用恒张力控制，容易因工艺参数的波动导致活套的实际套量出现偏差，进而造成带钢出现机架内跑偏或宽度拉窄问题。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103920720A
公开(公告)日：2014-07-16
申请号：CN201310013350.7
申请日：2013-01-14
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B21B37/50
Abstract: 一种基于套量偏差的带钢张力动态控制方法及其控制系统，涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及通过活套实现热轧带钢张力动态控制，包括主传动速度控制模块，张力调节模块和张力设定值修正模块，通过实时计算目标套量和实际套量之间的套量偏差，根据套量偏差修正带钢张力设定值，若实际套量高于目标套量，则增加带钢张力设定值，若实际套量低于目标套量，则减小带钢张力设定值，根据修正后的带钢张力设定值计算张力力矩，传送给电动活套的转矩调节器，实现对带钢张力的动态控制，解决现有的带钢张力控制系统采用恒张力控制，容易因工艺参数的波动导致活套的实际套量出现偏差，进而造成带钢出现机架内跑偏或宽度拉窄问题。
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公开(公告)号：CN104923567B
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201410097913.X
申请日：2014-03-17
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明是一种热轧带钢精轧时带钢头部咬入机架打滑的识别和监控方法，通过计算机实时监控系统实施，该识别和监控方法包括：利用电气跟踪信号对带钢位置进行判断，以满足带钢头部到达精轧第一机架；对飞剪打滑进行判断：与带钢接触的夹送辊运行速度变为零判断为打滑，此时使带钢停止运行；根据夹送辊速度变化情况和持续时间进行判断：夹送辊间的带钢运行速度介于上下限值之间，则带钢正常运行；若带钢运行速度低于正常设定的下限值则发生打滑；当打滑持续时间超过可以承受的门槛值时计算机系统进行报警显示。本发明由计算机系统对打滑进行判断，并对对打滑时间进行实时计算，并输出报警信息，满足条件时自动停止进钢，防止事故扩大化。
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公开(公告)号：CN102581034B
公开(公告)日：2013-09-25
申请号：CN201110020162.8
申请日：2011-01-18
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种用于对多机架后精轧单元进行控制的方法，包括：a.在所述带钢板坯未到达所述前精轧单元的最后一个机架时，将所述后精轧单元各机架上轧辊和下轧辊之间的辊缝宽度定为初始辊缝宽度的步骤，其中，所述第一机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S1，所述第二机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S2，所述第三机架的上轧辊和下轧辊之间的初始辊缝宽度为S3；b.当所述带钢板坯的尾部离开所述前精轧单元时，同时对所述后精轧单元各机架上轧辊和下轧辊之间的辊缝宽度进行增加的步骤。利用本发明的方法，可有效地防止热轧带钢尾部对轧辊表面造成损伤。
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公开(公告)号：CN102161053A
公开(公告)日：2011-08-24
申请号：CN201010112109.6
申请日：2010-02-23
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明涉及一种延缓夹送辊漏水的控制方法，其具体步骤为：(1)当粗轧来料中间坯头部到达飞剪区域时，飞剪前的光电管触发接通，将检测到的信号传给BA基础自动化，飞剪根据所测得的中间坯头部形状进行切头；(2)夹送辊低压控制：中间坯切完头后，以除鳞辊道的速度进入除鳞箱1#夹送辊；BA计算机根据夹送辊上机天数，低压控制压力设定按照公式1计算夹送辊的头部设定压力，并下压辊缝，直至压力达到设定值；(3)夹送辊高压控制：当中间坯尾部到达1号光电管后，夹送辊采用高压控制，BA计算机根据夹送辊上机天数，高压控制压力设定按照公式2计算夹送辊的尾部设定压力，并进一步下压辊缝，直至压力达到设定值。本发明的优点：提高生产作业率，降低故障时间；延长各种夹送辊的使用周期。
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公开(公告)号：CN104923567A
公开(公告)日：2015-09-23
申请号：CN201410097913.X
申请日：2014-03-17
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明是一种热轧带钢精轧时带钢头部咬入机架打滑的识别和监控方法，通过计算机实时监控系统实施，该识别和监控方法包括：利用电气跟踪信号对带钢位置进行判断，以满足带钢头部到达精轧第一机架；对飞剪打滑进行判断：与带钢接触的夹送辊运行速度变为零判断为打滑，此时使带钢停止运行；根据夹送辊速度变化情况和持续时间进行判断：夹送辊间的带钢运行速度介于上下限值之间，则带钢正常运行；若带钢运行速度低于正常设定的下限值则发生打滑；当打滑持续时间超过可以承受的门槛值时计算机系统进行报警显示。本发明由计算机系统对打滑进行判断，并对对打滑时间进行实时计算，并输出报警信息，满足条件时自动停止进钢，防止事故扩大化。
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