一种能在真空下带钢高效镀膜的真空镀膜装置

    公开(公告)号:CN112575308B

    公开(公告)日:2023-03-24

    申请号:CN201910931051.9

    申请日:2019-09-29

    Abstract: 本发明公开了一种能在真空下带钢高效镀膜的真空镀膜装置,所述真空镀膜装置设于钢板的下方,包括坩埚,其外侧设有感应加热器,所述坩埚顶部通过蒸汽管道连有布流箱体,所述蒸汽管道至所述布流箱体方向上设有调压阀和分流阀,所述布流箱体内设有一水平向的稳压板,所述布流箱体顶部连有若干个子喷嘴;所述分流阀内设有若干个气流分配腔,所述气流分配腔的总面积S分流与所述蒸汽管道的径向面积S管道之比大于等于0.1,即:S分流/S管道≥0.1。本发明能形成均匀的喷射流,使高温蒸汽和低温钢板接触时,在钢板表面形成均匀镀层,从后续子喷嘴形成的金属层不断的覆盖至前端蒸镀金属层上,从而一次形成高效的金属镀层。

    一种薄带连铸结构及其熔池表面去除冷钢方法

    公开(公告)号:CN113927000B

    公开(公告)日:2022-12-16

    申请号:CN202010602928.2

    申请日:2020-06-29

    Abstract: 本发明公开了一种薄带连铸结构及其熔池表面去除冷钢方法,包括中间包,所述中间包的底部具有水口,所述水口的下方设有布流器,所述布流器的下方设有一对结晶辊,所述结晶辊与侧封板围成熔池,所述布流器上的吐出孔与所述熔池的表面距离设置为H1;所述布流器上设有托架机构,通过所述托架机构带动所述布流器垂直向的移动,所述布流器垂直向的移动曲线方程Y如下:Y=ASin(ωX+φ)或Y=ACos(ωX+φ),公式中,A为振幅,ω为频率,X为时间。本发明利用布流器的微动来改善熔池表面的布流,同时阻断布流器表面冷钢的生成和长大,避免熔池表面形成较大的冷钢块。

    一种薄带连铸结构及其熔池表面去除冷钢方法

    公开(公告)号:CN113927000A

    公开(公告)日:2022-01-14

    申请号:CN202010602928.2

    申请日:2020-06-29

    Abstract: 本发明公开了一种薄带连铸结构及其熔池表面去除冷钢方法,包括中间包,所述中间包的底部具有水口,所述水口的下方设有布流器,所述布流器的下方设有一对结晶辊,所述结晶辊与侧封板围成熔池,所述布流器上的吐出孔与所述熔池的表面距离设置为H1;所述布流器上设有托架机构,通过所述托架机构带动所述布流器垂直向的移动,所述布流器垂直向的移动曲线方程Y如下:Y=ASin(ωX+φ)或Y=ACos(ωX+φ),公式中,A为振幅,ω为频率,X为时间。本发明利用布流器的微动来改善熔池表面的布流,同时阻断布流器表面冷钢的生成和长大,避免熔池表面形成较大的冷钢块。

    一种具有抑流式喷嘴的真空镀膜装置

    公开(公告)号:CN112553578B

    公开(公告)日:2022-01-14

    申请号:CN201910915430.9

    申请日:2019-09-26

    Abstract: 本发明公开了一种具有抑流式喷嘴的真空镀膜装置,包括坩埚,其外侧设有感应加热器,所述坩埚顶部通过蒸汽管道连有布流箱体,所述布流箱体内设有一水平向的稳压板,所述布流箱体顶部连有喷嘴,所述蒸汽管道上设有调压阀;所述稳压板为多孔结构,所述稳压板的下表面连有抑流板,所述抑流板也设置为水平向,其侧边与所述布流箱体内壁之间形成间距;所述布流箱体与所述蒸汽管道连接位置至所述稳压板下表面之间形成射流缓和区,所述稳压板上表面至所述布流箱体与所述喷嘴连接位置之间形成射流加速区。本发明使高温蒸汽和低温钢板接触时,在钢板表面形成均匀镀层。

    一种用于金属带材上的连续真空镀膜密封锁

    公开(公告)号:CN113737149A

    公开(公告)日:2021-12-03

    申请号:CN202010465269.2

    申请日:2020-05-28

    Abstract: 本发明公开了一种用于金属带材上的连续真空镀膜密封锁,包括可拆卸的上密封盖和下密封盖、设于上密封盖与下密封盖之间的密封辊,上密封盖和下密封盖上设有与密封辊相适应的轴壳;轴壳的内表面设有轴壳柔性层;密封辊包括多个上密封辊和多个下密封辊,上密封辊与下密封辊交错排布,上密封辊与下密封辊上均设有密封辊柔性层,上密封辊的密封辊柔性层与下密封辊的密封辊柔性层的表面相接触;每3个相邻的密封辊之间形成子室;子室与真空泵连接;金属带材从上密封辊与下密封辊之间通过。本发明的用于金属带材上的连续真空镀膜密封锁,入口腔室分隔为多个子室,且采用轴壳形式、轴壳柔性层以及封辊柔性层进行密封,大幅度提高抽真空的效率。

    一种利用电磁搅拌器搅拌的涂镀方法及合金真空沉积装置

    公开(公告)号:CN113684479A

    公开(公告)日:2021-11-23

    申请号:CN202010424865.6

    申请日:2020-05-19

    Abstract: 本发明公开了一种利用电磁搅拌器搅拌的涂镀方法及合金真空沉积装置,包括以下步骤:1)真空室抽成真空,使蒸发器处于真空环境下;2)预熔锅熔化金属液;3)将金属液输送至蒸发器,形成混合金属溶液;4)电磁搅拌器对蒸发器内的混合金属溶液进行搅拌;5)蒸发器加热,将混合金属溶液蒸发,形成蒸气;6)打开蒸发器上高温阀门;7)喷嘴喷射蒸气至带钢表面,在带钢表面形成镀层。本发明能够方便快捷地实现对基体的涂镀,而且降低能源消耗,减少污染排放,实现节能环保。

    一种利用电磁排出引流砂的装置及其排出引流砂方法

    公开(公告)号:CN111195722A

    公开(公告)日:2020-05-26

    申请号:CN201811374974.0

    申请日:2018-11-19

    Abstract: 本发明公开了一种利用电磁排出引流砂的装置及其排出引流砂方法,包括中间包,中间包的顶端设有包盖,中间包内设有挡渣坝、挡渣堰和金属挡板,将中间包内部分隔为承钢室和浇钢室,挡渣堰上开设有通钢孔,金属挡板连于通钢孔上;承钢室设有长水口、湍流抑制器和底吹气装置,长水口设于承钢室的上方,湍流抑制器和底吹气装置均设于承钢室的底部,且湍流抑制器位于长水口的下方;浇钢室设有下水口和塞棒,塞棒设于浇钢室的上方,下水口设于浇钢室的底部,并对应设于塞棒的下方;中间包上还设有行波电磁感应装置,行波电磁感应装置连于包盖上或包壁两侧。本发明能够有效的排出进入到中间包内的引流砂,从而减少引流砂对钢水的污染,提高钢水的洁净度。

    一种薄带连铸布流除渣方法

    公开(公告)号:CN110756752A

    公开(公告)日:2020-02-07

    申请号:CN201810842264.X

    申请日:2018-07-27

    Abstract: 一种薄带连铸布流除渣方法,在两个反向旋转的结晶辊和侧封板围成的熔池上方、布流器的两侧各设一行波电磁感应装置,在侧封板的外侧分别布置一电磁感应装置;布流器上各吐出孔的上沿距离熔池液位的高度呈自布流器中部向布流器两端逐渐降低,或,自布流器一端向布流器另一端逐渐降低,从而使得熔池中的液位呈现一定的高低差,熔池中钢液形成从一侧向另一侧运动的趋势;所述行波电磁感应装置使熔池表面的钢液受到洛伦兹力的作用而出现定向运动,带动上方的浮渣流向熔池的侧封板区域,通过侧封板和熔池之间形成的狭缝流出,实现熔池表面除渣,而不使浮渣出现在铸带表面上。

    一种金属板材的喷射焊接方法

    公开(公告)号:CN103028850B

    公开(公告)日:2015-09-23

    申请号:CN201110295695.7

    申请日:2011-09-30

    Abstract: 一种金属板材的喷射焊接方法,包括如下步骤:1)焊接前对两块待焊接金属板材焊缝处先进行处理;并预热焊缝温度至液相线下50~200℃;2)在坩锅中制备与待焊接金属板材相同材质的金属液,当金属液过热度达到20~150℃时,坩锅底部连接导流管雾化喷嘴,提升导流管上端塞棒系统,对待焊接金属板材的焊缝处进行浇注,金属液通过雾化喷嘴雾化形成金属颗粒雾化锥,金属颗粒迅速粘结在焊缝处,与焊缝处板材边部金属发生重熔,并迅速凝固从而将分离的待焊接金属板材连接在一起;3)在热状态下由后续的轧辊对焊缝进行轧制,使得焊缝内的金属致密度提高,最终达到与金属板材性能相当的水平;4)对焊缝处清理、平齐。本发明使焊缝性能与金属板材一致。

    一种喷射成形开浇方法
    10.
    发明授权

    公开(公告)号:CN102847942B

    公开(公告)日:2014-10-29

    申请号:CN201110180637.X

    申请日:2011-06-29

    Abstract: 一种喷射成形开浇方法,在中间包内增设一开浇管,该开浇管带有锥度,其下部插入导液管,开浇管为耐材件;高温钢液在注入中间包后沿中间包内腔底部流经至导液管,由于开浇管插入导液管上方,使得钢液在开浇管与导液管镶嵌形成的空腔内进行累积,钢液初始流股在空腔内累积对导液管进行预热,后续钢液对初始钢液进行温度补偿,使得钢液整体温度上升,钢液在累积的同时减缓了注流过程的冲击强度,使得湍流流动所产生的钢渣卷混在中间包内部出现上浮,当钢液的累积液位高度超过开浇管后,钢液通过开浇管的上方管口四周均匀的漫入至开浇管内部,然后从开浇管导流至导液管中,最后从导液管内流出。

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