一种超大型浮吊臂架浮托总装方法

    公开(公告)号:CN118597370B

    公开(公告)日:2024-10-22

    申请号:CN202411086431.4

    申请日:2024-08-08

    Abstract: 本发明涉及一种超大型浮吊臂架浮托总装方法,其特征在于:具体总装方法如下:S1:臂架的转运;S2:驳船与浮船的准备;S3:臂架上驳船;S4:驳船转向对接;S5:臂架与浮船铰点穿轴;S6:臂架的穿绳与抬升;S7:主副钩安装;采用将臂架装载在驳船上与浮船上铰点进行配合,浮船与驳船对接后进行穿轴;这种臂架的安装方式可以减少对码头空间的占用时间,也可以减少对码头上大型吊装设备的占用时间,极大的提高了装配效率;此外,臂架在完成穿轴后,直接采用大型的浮吊调整臂架的倾角并用钢丝绳连接在浮船上并收紧钢丝绳;极大的提高了臂架的装配效率;该超大型浮吊臂架的浮托式组装方法,操作简单,耗时短,设备使用少,成本低。

    一种抛石系统导管架及其建造工艺

    公开(公告)号:CN110512609B

    公开(公告)日:2021-05-28

    申请号:CN201910759098.1

    申请日:2019-08-16

    Abstract: 本发明涉及一种新型抛石系统导管架及其建造工艺,其特征在于:包括导管架框架、箱型梁结构和牛腿结构;所述箱型梁结构嵌入在导管架框架上,所述牛腿结构设置在导管架框架与箱型梁结构形成的整体结构上;具体建造步骤包括S1:导管架框架建造;S2:箱型梁结构建造;S3:牛腿结构建造;S4:整体拼装;抛石系统导管架建造过程中的各个阶段均考虑到加放焊接收缩余量及反变形,严格按照组件进行预制,加强装配关键尺寸的控制;定位装焊的顺序严格按照:由下往上、由内往外的原则进行逐级安装的顺序进行;该工艺方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率。

    一种抛石整平头及其建造工艺

    公开(公告)号:CN110565646A

    公开(公告)日:2019-12-13

    申请号:CN201910759101.X

    申请日:2019-08-16

    Abstract: 本发明涉及一种抛石整平头及其建造工艺,其特征在于:包括整平刮板、整平油缸、内框架模块、外框架模块和声呐模块;所述整平刮板设置在内框架模块的底端上,内框架模块通过滑轮导轨结构沿着外框架模块在整平油缸驱动下往复移动;建造工艺具体包括:S1:拼装胎架的布置;S2:内外框架中圆筒体制作;S3:圆筒体第一次预装配;S4:圆筒体第二次预装配;S5:外框架圆筒体加工;S6:内外框架的制作;S7:抛石整平头的整体拼装;抛石整平头建造过程中的各个阶段均考虑加放焊接收缩余量及反变形;定位装焊的顺序严格按照:由下往上、由内往外的原则进行逐级安装的顺序进行;该工艺方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率。

    一种超大型浮吊臂架浮托总装方法

    公开(公告)号:CN118597370A

    公开(公告)日:2024-09-06

    申请号:CN202411086431.4

    申请日:2024-08-08

    Abstract: 本发明涉及一种超大型浮吊臂架浮托总装方法,其特征在于:具体总装方法如下:S1:臂架的转运;S2:驳船与浮船的准备;S3:臂架上驳船;S4:驳船转向对接;S5:臂架与浮船铰点穿轴;S6:臂架的穿绳与抬升;S7:主副钩安装;采用将臂架装载在驳船上与浮船上铰点进行配合,浮船与驳船对接后进行穿轴;这种臂架的安装方式可以减少对码头空间的占用时间,也可以减少对码头上大型吊装设备的占用时间,极大的提高了装配效率;此外,臂架在完成穿轴后,直接采用大型的浮吊调整臂架的倾角并用钢丝绳连接在浮船上并收紧钢丝绳;极大的提高了臂架的装配效率;该超大型浮吊臂架的浮托式组装方法,操作简单,耗时短,设备使用少,成本低。

    一种龙门吊小车建造方法

    公开(公告)号:CN110539131B

    公开(公告)日:2021-05-07

    申请号:CN201910759884.1

    申请日:2019-08-16

    Abstract: 本发明公开了一种龙门吊小车建造方法,它涉及起重机械技术领域。它将小车结构拆分为平台结构、支腿结构、设备机构,所述平台结构包括平台主梁、平台联系梁;建造方法为:所述平台结构和支腿结构拆解为多个独立的箱体单元制作,先分别预制成型,然后划出拼装基准将平台结构各箱体单元拼装焊接成型,整体调平安装上方设备机构,最后将支腿结构各箱体单元定位安装;所述平台结构的平台主梁根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量;将设备机构提前与加工好的底座连成整体后,再安装于车架平台结构之上,以缩减机构排装周期。本发明的优点在于:能够高质量、高效率地确保龙门吊小车建造成型。

    一种龙门吊小车建造方法

    公开(公告)号:CN110539131A

    公开(公告)日:2019-12-06

    申请号:CN201910759884.1

    申请日:2019-08-16

    Abstract: 本发明公开了一种龙门吊小车建造方法,它涉及起重机械技术领域。它将小车结构拆分为平台结构、支腿结构、设备机构,所述平台结构包括平台主梁、平台联系梁;建造方法为:所述平台结构和支腿结构拆解为多个独立的箱体单元制作,先分别预制成型,然后划出拼装基准将平台结构各箱体单元拼装焊接成型,整体调平安装上方设备机构,最后将支腿结构各箱体单元定位安装;所述平台结构的平台主梁根据小车架设计的梁拱值加放焊接反变形量;将设备机构提前与加工好的底座连成整体后,再安装于车架平台结构之上,以缩减机构排装周期。本发明的优点在于:能够高质量、高效率地确保龙门吊小车建造成型。

    一种滚轮式起重机滚装胎架设置工艺

    公开(公告)号:CN116812789A

    公开(公告)日:2023-09-29

    申请号:CN202310971569.1

    申请日:2023-08-03

    Abstract: 本发明涉及一种滚轮式起重机滚装胎架设置工艺,其特征在于:包括具体尺寸控制如下:S1:胎架布置;S2:回转底盘翻身前操作;S3:反滚轮组件上总装胎架;S4:回转底盘结构上总装胎架;S5:反滚轮与回转底盘合拢焊接;S6:配重箱上总装胎架并灌浆;S7:绞车基座安装和机构排装;S8:回转机构的安装;本发明中从滚轮式起重机的胎架布置开始控制各部件的安装尺寸精度,每一步中均需要将精度控制在合理的范围内,在最终安装起重机回转结构时,实现回转结构的尺寸精度控制;这种逐步检测控制精度的安装步骤,相比于最终进行检测安装的方式,虽然降低了装配效率,但是保证了精度的要求,从而降低了返工修整的概率。

    一种换流站上部组块模块化建造工艺

    公开(公告)号:CN115370201A

    公开(公告)日:2022-11-22

    申请号:CN202110545223.6

    申请日:2021-05-19

    Abstract: 本发明涉及一种换流站上部组块模块化建造工艺,所述换流站上部组块为多层钢结构建筑物,包括各层的主次梁平台以及位于该层主次梁平台上的舱壁,其特征在于包括如下步骤:1).将上部组块划分为若干模块;2).根据前述步骤1的划分结果建造上部组块模块;3).自下而上将建造的上部组块模块搭载形成所述上部组块。本发明一方面可提高模块完整度,另一方面可简化施工流程,减少脚手架重复搭拆施工成本。

    一种换流站上部组块两翼重压式胎架卸载工艺

    公开(公告)号:CN113882534A

    公开(公告)日:2022-01-04

    申请号:CN202111393979.X

    申请日:2021-11-23

    Abstract: 本发明涉及一种换流站上部组块两翼重压式胎架卸载工艺,其特征在于:具体卸载工艺如下:S1:卸载工作前确认;S2:胎架点位编号;S3:滑道及枕木就位;S4:监控基准点设置及马板布置;S5:16个主胎位点一次修割;S6:剩余胎位点的一次修割;S7:16个主胎位点二次修割;S8:剩余胎位点的二次修割;S9:剩余胎位点的修割至脱离;通过对两侧高胎架上的所有胎位进行编号统筹管理,将80个胎位点划分到14个胎架位置,并找出16个主受力胎位点,对16个主受力胎位点以及其余的胎位点进行分步修割,同时统一监测各胎位点的下挠情况,割除工作统一进行;降低了换流站上部组块两翼重压式胎架拆卸的安全风险,提高了拆卸效率。

    一种抛石整平头及其建造工艺

    公开(公告)号:CN110565646B

    公开(公告)日:2021-03-19

    申请号:CN201910759101.X

    申请日:2019-08-16

    Abstract: 本发明涉及一种抛石整平头及其建造工艺,其特征在于:包括整平刮板、整平油缸、内框架模块、外框架模块和声呐模块;所述整平刮板设置在内框架模块的底端上,内框架模块通过滑轮导轨结构沿着外框架模块在整平油缸驱动下往复移动;建造工艺具体包括:S1:拼装胎架的布置;S2:内圆筒体和外圆筒体制作;S3:圆筒体第一次预装配;S4:圆筒体第二次预装配;S5:外圆筒体加工;S6:内框架模块和外框架模块的制作;S7:抛石整平头的整体拼装;抛石整平头建造过程中的各个阶段均考虑加放焊接收缩余量及反变形;定位装焊的顺序严格按照:由下往上、由内往外的原则进行逐级安装的顺序进行;该工艺方便焊接、合拢精度高、能够提高焊接质量和工作效率。

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