一种燃料组件集束装置
    2.
    发明公开

    公开(公告)号:CN117954137A

    公开(公告)日:2024-04-30

    申请号:CN202211343830.5

    申请日:2022-10-31

    Abstract: 本发明具体涉及一种燃料组件集束装置,包括装置主体和装置主体上的桁架机械手(1)、栅板定位距离补偿机构(2)、仿形机构(3)和PLC控制器;所述栅板定位距离补偿机构(2)测量栅板理论集束位置的偏差值并发送至PLC控制器;所述PLC控制器对栅板的理论集束位置进行补偿,得到栅板的实际集束位置并将栅板的实际集束位置信息发送至桁架机械手(1);所述桁架机械手(1)在电机驱动下抓取单棒并将其集束安装在栅板的实际集束位置;所述仿形装置(3)对集束后的单棒进行限位,集束完成后,整体棒束形成一个完整的六边形外廓。本发明的一种燃料组件集束装置,完成燃料组件自动化集束,保证组件集束精度要求的同时提高生产效率。

    一种反应堆组件搭接焊缝强度评价用拉伸试样

    公开(公告)号:CN113008657A

    公开(公告)日:2021-06-22

    申请号:CN201911325990.5

    申请日:2019-12-20

    Abstract: 本发明属于拉伸试样制备技术领域,具体涉及一种反应堆组件搭接焊缝强度评价用拉伸试样。使用实际焊接用材料加工拉伸试样;将两块拉伸试样搭接完成后,将拉伸试样固定,使焊缝处紧密贴合,使用塞尺对固定后的拉伸试样进行搭接间隙检测,保证搭接间隙能够满足装配间隙的要求;将准备好的拉伸试样件放置在与正式焊接相同外部环境条件下,利用相同的焊接工艺与焊接参数对拉伸试样的搭接部位进行焊接;焊接完成待焊接部位冷却后,将焊接后的拉伸试样切割,两端为拉伸试样进行检测时固定用的部位,中间部位为需进行强度检测的焊缝部位,以此对异型焊接进行焊缝强度的检测。本发明可替代搭接焊实物进行焊缝强度评价。

    一种核燃料组件六角管焊接方法
    7.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116408546A

    公开(公告)日:2023-07-11

    申请号:CN202111671243.4

    申请日:2021-12-31

    Abstract: 本发明属于核燃料焊接技术领域,具体涉及一种核燃料组件六角管焊接方法。该燃料组件六角管焊接方式采用了激光‑氩弧复合焊接工艺,焊接程序采用分段轨迹编程的方式,焊接装置与组件同时运动。所述激光焊接采用+20的离焦量。所述氩弧焊枪与工件表面呈30°夹角。所述钨针距工件表面4±0.5mm高度。焊接时激光光束处在氩弧熔池中部偏前位置。该焊接方式的发明,大幅提高了组件焊接的合格率,通过该种焊接方式,以往组件焊缝中常见的气孔、未焊透等缺陷极少出现,同时焊缝外观表面也完全满足检测要求。通过该焊接方式生产的组件焊缝x射线及金相检测合格率达到了100%。

    一种用于奥氏体不锈钢渗铬工艺的复用渗铬剂

    公开(公告)号:CN117926171A

    公开(公告)日:2024-04-26

    申请号:CN202311492835.9

    申请日:2023-11-10

    Abstract: 本发明具体涉及一种用于奥氏体不锈钢渗铬工艺的复用渗铬剂,由以下重量百分比的组分组成:91.5%‑96%的旧渗铬剂,3%‑7%的氧化铝粉,1%‑1.5%的碘化铵粉末;所述旧渗铬剂为新渗铬剂经过一次奥氏体不锈钢渗铬工艺使用后得到;所述新渗铬剂由以下重量百分比的组成:68%‑72%的铬粉、27%‑30%的氧化铝粉和1%‑2%的碘化铵粉;所述渗铬工艺为固体粉末包埋法。本发明的用于奥氏体不锈钢渗铬工艺的复用渗铬剂,解决旧渗铬剂的二次使用问题,同时渗铬层满足奥氏体不锈钢的技术要求。

    一种组件组装装置
    10.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116408630A

    公开(公告)日:2023-07-11

    申请号:CN202111664971.2

    申请日:2021-12-31

    Abstract: 本发明属于核燃料元件制造技术领域,具体涉及一种组件组装装置。包括棒束定位机构、棒束导引机构、六角管滑板机构、操作头压装机构、设备基座;棒束定位机构、棒束导引机构、六角管滑板机构、操作头压装机构安装在设备基座上。本发明中,在底座导轨上,配置了伺服驱动的滑板机构,各个构件放置在滑板机构附属的定位工装上,由V型块及杠杆气缸压块实现定位,按照组装顺序,各个滑板按照自动步骤执行组装作业,实现了自动化组装功能。在组装过程中,为了防止棒束前端与六角管内壁的划伤风险,配置了导引杆机构,导引杆前端与棒束贴合,导引杆附属轮组与六角管内壁贴合,实现了棒束的导引穿入。

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