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公开(公告)号：CN115194229A
公开(公告)日：2022-10-18
申请号：CN202210999018.1
申请日：2022-08-19
Applicant: 西北工业大学
IPC: B23C3/18
Abstract: 本发明公开了一种基于刃心刀轴控制线的整体叶盘环形刀螺旋铣削方法，根据待加工叶片的加工曲面构造第一偏置曲面，根据检查曲面构造所第二偏置曲面；根据第一偏置曲面生成若干个摆刀平面，并根据每个摆刀平面生成对应的无干涉刀轴摆动曲线；对若干条无干涉刀轴摆动曲线进行拟合，得到无干涉刃心点刀轴控制面；沿切削行方向在刀轴控制面上生成无干涉刃心点刀轴控制线；根据无干涉刃心点刀轴控制线计算得到刀心点刀轴控制线；本发明通过环形刀刃心点不变的规律，通过直接寻找干涉刃心点刀轴控制线，可以避免环形刀刀心点对应多个不同位置的缺陷以及刀心点因刀轴矢量变化而变化的问题，进而降低了环形刀刀轴控制线生成难的问题。
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公开(公告)号：CN115130288A
公开(公告)日：2022-09-30
申请号：CN202210691724.X
申请日：2022-06-17
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/20 , G06F111/10 , G06F119/02
Abstract: 本发明实施例公开了一种微观组织模拟方法、装置、电子设备以及存储介质。该方法包括：步骤1，生成初始微观组织；步骤2，从切削过程有限元仿真结果读取加载条件；步骤3，非连续动态再结晶形核模拟；步骤4，连续动态再结晶模拟；步骤5，更新位错密度；步骤6，动态再结晶晶粒长大模拟；步骤7，判断模拟实际耗时是否达到模拟总时间，若模拟实际耗时未达到模拟总时间，则重复执行步骤3至步骤6；若模拟实际耗时达到模拟总时间，则停止模拟。通过本发明，解决了相关技术中的切削过程微观组织模拟方法忽略了连续动态再结晶机制的技术问题，达到了能够更为准确的模拟切削过程的微观组织演化行为的技术效果。
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公开(公告)号：CN114292994A
公开(公告)日：2022-04-08
申请号：CN202111647655.4
申请日：2021-12-30
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明公开了一种薄壁叶片低塑性滚压强化方法，加工系统包括五轴加工机床、液压站和滚压刀具，五轴加工机床用于实现加工系统的整体控制，液压站用于为滚压刀具提供动力，滚压刀具用于对薄壁叶片进行滚压强化；根据将待强化薄壁叶片的结构特征，将叶片区域分为叶根加工区、型面加工区和进排气边加工区；采用双头滚压刀具分别对型面加工区和进排气边加工区进行强化加工；采用单头滚压刀具对叶根加工区进行强化加工，完成对叶片区域的强化加工；本发明考虑刀具和叶片结构特点，控制薄壁叶片强化加工变形，保证薄壁叶片尺寸精度并提高表面完整性，实现薄壁叶片形性协同制造。
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公开(公告)号：CN113868912A
公开(公告)日：2021-12-31
申请号：CN202111134816.X
申请日：2021-09-27
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/23 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种钛合金J‑C本构模型参数识别与修正方法，选取钛合金试件进行直角切削试验，记录第一切削力，并测量切屑厚度值；根据直角切削试验的切削参数和切屑厚度值计算钛合金试件的试件参数；根据试件参数，以及钛合金J‑C本构模型的初始参数，解算钛合金J‑C本构模型的模型参数；基于模型参数进行仿真直角切削试验，并提取仿真试验中的第二切削力；计算第一切削力和第二切削力的误差，当误差小于误差阈值时，根据模型参数构建钛合金J‑C本构模型；本发明可以得到高应变率、宽温度范围材料流动应力变化趋势，进而得到本构模型的最终参数，使得该本构模型可以提升切削加工过程中的精准度，实现高效预测。
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公开(公告)号：CN113868789A
公开(公告)日：2021-12-31
申请号：CN202111080942.1
申请日：2021-09-15
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/20 , G06F17/18 , G06F119/02 , G06F119/04 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种抗疲劳机械加工方法，根据机械加工条件确定切削工艺因子的第一参数集；在第一参数集中选择参数，并根据选择的参数加工试验构件；测量试验构件的表面完整性参数；基于参数、表面完整性参数和试验构件的疲劳寿命，确定疲劳寿命与切削工艺因子的关系；根据疲劳寿命与切削工艺因子的关系，确定第二参数集，并以第二参数集对构件进行机械加工；本发明通过将疲劳寿命和表面完整性进行联系，采用试验方法，通过实验数据确定疲劳寿命与切削因子的关系，以提高构件疲劳强度为目标，在初始切削加工参数集中进行筛选，以得到可以提高构件疲劳寿命的加工参数集，用于切削加工。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109583037A
公开(公告)日：2019-04-05
申请号：CN201811312755.X
申请日：2018-11-06
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F17/50
Abstract: 本发明公开了一种航空发动机叶片喷丸加工变形的参数控制方法，选一喷丸后的叶片，测量其第一变形量和第一残余应力；采用具有可行性的叶片仿真模型，测得多组正交试验的叶片仿真模型的变形量，得出使叶片仿真模型变形量的绝对值小于预设阈值的残余应力取值条件；建立叶片喷丸加工仿真模型，通过叶片喷丸加工仿真模型进行喷丸仿真试验，得出最优喷丸参数，最优喷丸参数为满足残余应力取值条件的喷丸参数；本发明可避免叶片加工后形位精度和尺寸超差，降低叶片的报废率。
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公开(公告)号：CN106891204B
公开(公告)日：2018-11-13
申请号：CN201710013664.5
申请日：2017-01-09
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明公开了一种高温合金构件抗疲劳磨削工艺参数域的获得方法，包括以下步骤：步骤一、建立高温合金构件磨削工艺参数域C1，根据C1进行单因素试验，并根据单因素试验得出高温合金构件磨削工艺参数域C2；步骤二、根据步骤一中的C2进行正交试验，并建立磨削工艺参数与构件表面完整性特征关系式；步骤三、根据步骤一中C2进行疲劳构件试验，并建立构件表面完整性与疲劳寿命关系式；步骤四、根据步骤二中的磨削工艺参数与构件表面完整性特征关系式和步骤三中的构件表面完整性与疲劳寿命关系式，获得高温合金构件抗疲劳磨削工艺参数域C3；本发明通过建立磨削工艺参数与表面完整性特征的关系、表面完整性特征与疲劳寿命关系，获得抗疲劳磨削工艺参数域。
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公开(公告)号：CN105817918B
公开(公告)日：2017-11-07
申请号：CN201610221462.5
申请日：2016-04-11
Applicant: 西北工业大学明德学院
IPC: B23Q3/06
Abstract: 本发明公开了一种叶片数控精密加工的专用定位夹具，包括卡盘a和卡盘b，卡盘b与机床尾座连接，卡盘a与机床的主轴头连接，卡盘a的端面上连接有夹具体和挡环，夹具体位于卡盘a的两个卡爪之间，夹具体包括固定块，固定块上垂直连接有L形的连接杆a和连接杆b，连接杆a上设置有紧固螺钉，连接杆b上设置有沿连接杆b滑动的滑块，滑块位于连接杆a和连接杆b之间。一种叶片数控精密加工的专用定位夹具使用中保证叶片与机床主轴共轴，叶片两端加紧解决了切削过程中的动态切削力引起的颤振和加工过程引起的变形问题。本发明结构简单紧凑，定位精度高，操作与拆卸方便快捷，有效保证叶片正反面的加工精度。
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公开(公告)号：CN106863019A
公开(公告)日：2017-06-20
申请号：CN201710013663.0
申请日：2017-01-09
Applicant: 西北工业大学
IPC: B24B1/00
CPC classification number: B24B1/00
Abstract: 本发明公开了一种超高强度钢高效低应力磨削工艺参数的获得方法，包括以下步骤：步骤1、建立超高强度钢表面完整性磨削工艺参数域，并进行正交试验，通过正交试验建立超高强度钢表面完整性磨削工艺参数与表面完整性特征关系式；步骤2、建立目标函数，并进行线性化处理，对步骤1中的磨削工艺参数域和特征关系式建立约束条件；步骤3、根据步骤2中的目标函数和约束条件建立超高强度钢表面完整性高效低应力磨削工艺参数优化模型，并求解得出超高强度钢高效低应力磨削工艺参数；步骤4、对步骤3中的磨削工艺参数进行验证，得出最终超高强度钢高效低应力磨削工艺参数。本发明使超高强度钢构件磨削过程中表面残余应力小、磨削效率高。
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公开(公告)号：CN106596307A
公开(公告)日：2017-04-26
申请号：CN201611220058.2
申请日：2016-12-26
Applicant: 西北工业大学
CPC classification number: G01N3/40 , G01L5/0047 , G01N2203/0073 , G01N2203/0676
Abstract: 本发明公开了一种基于残余应力和显微硬度层的构件疲劳极限分布计算方法，具体包括以下步骤：步骤1，测试构件表面变质层中不同深度下的残余应力和显微硬度值；步骤2，对步骤1所得的测试数据进行残余应力与显微硬度沿深度分布的数字化建模；步骤3，确定显微硬度HV与疲劳极限σw的关系，建立包含显微硬度层的疲劳极限分布；步骤4，根据步骤3所得结果以及Goodman关系，求包含残余应力层和显微硬度层的疲劳极限分布。本发明提供的方法简单，可以快速获得构件不同深度下的疲劳极限，实现对残余应力和显微硬度分布合理性的快速判断。
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