船用螺旋桨制造用造型材料、造型结构及造型工艺

    公开(公告)号:CN112828239B

    公开(公告)日:2022-10-25

    申请号:CN202011635463.7

    申请日:2020-12-31

    Abstract: 本发明船用螺旋桨制造用造型材料、造型结构及造型工艺,涉及螺旋桨制造技术领域,尤其涉及采用可循环利用的造型材料进行制造的造型结构及工艺。本发明包括:船用螺旋桨制造用造型材料包括:酯硬化改性水玻璃砂和CO2硬化改性水玻璃砂。S1、酯硬化改性水玻璃砂配制方法为:按新砂15%,再生砂85%,改性水玻璃的加入量为1.5~2.5%,酯加入量占改性水玻璃的15~20%,按上述配比进行混砂;S3、CO2硬化改性水玻璃砂的配制方法为:按新砂30%,再生砂70%,改性水玻璃加入量2~3%,促硬剂加入量占改性水玻璃的20~30%,按上述配比进行混砂。

    一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构及其制造方法

    公开(公告)号:CN105618685B

    公开(公告)日:2017-12-29

    申请号:CN201511024908.7

    申请日:2015-12-30

    Abstract: 本发明公开了一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构,包括:冒口,环绕所述冒口的冒口围砂、位于冒口中央的芯管;多个分别连接所述围砂和芯管的分隔板;多个所述的分隔板将冒口等分,形成多个分割区。作为优选的实施方式,所述的分隔板包括内层的硅酸铝板和外层的普通碳素钢板。由于采用了上述技术方案,本发明公开的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构,在冒口铸造成型的过程中直接将冒口分成了若干个部分,不改变冒口的补缩效果,冒口在螺旋桨大端切割去除后,会自动分成若干小块,避免了现有技术切割冒口的步骤,降低了冒口用作回炉料后续使用过程中的切割损耗。而且采用制作工艺成熟,结构简单易于实现,十分适于大范围的推广。

    大型船舶用铜合金螺旋桨反重力铸造自动截止升液方法

    公开(公告)号:CN107498027A

    公开(公告)日:2017-12-22

    申请号:CN201710792654.6

    申请日:2017-09-05

    Abstract: 大型船舶用铜合金螺旋桨反重力铸造自动截止升液方法,它涉及一种自动截止升液方法。本发明解决金属液上升的惯性很容易发生金属液溢出的事故以及人工观测、机械检测和手工操作截止升液不方便的问题。升液截止塞杆与铸型之间通过塞杆固定支架上的绝缘陶瓷球绝缘;将顶部探头和升液截止塞杆顶端分别用导线与计算机连接,形成输入计算机的两个检测信号探头;浇注时,石墨塞头将探测到的金属液到达型底信号传递到计算机系统,作为升液曲线参数;当金属液上升至冒口顶部的顶部探头时,金属液的导电性把顶部探头和石墨塞头构成闭环导通电路,计算机同步发出指令给气动缸快速压下升液截止塞杆。本发明用于大型船舶用铜合金螺旋桨反重力铸造自动截止升液。

    大型可调螺距螺旋桨叶片圆柱坐标并联铸造方法

    公开(公告)号:CN101786142B

    公开(公告)日:2012-01-11

    申请号:CN201010010109.5

    申请日:2010-01-12

    Abstract: 本发明公开了一种大型可调螺距螺旋桨叶片圆柱坐标并联铸造法,其特征在于:包括法兰木模定位于方形毂体木模、叶片法兰部分木模实样造型以及螺距规测造压力面、吸力面砂型、叶片圆柱坐标并联测点成型,然后将法兰、叶片部分合箱造型的步骤和通过木模芯盒造浇冒口部分泥芯成型,最后吊入泥芯合箱,进行浇铸的步骤。本法具有木模及砂模制造简便、铸件尺寸精度高,工艺出品率高,浇铸安全,铸造缺陷少和质量可靠的特点,适宜在直径大于3.5m的可调螺距螺旋桨叶片或螺距比、纵斜或侧斜都比较大的几何形状复杂的水轮机叶片等单体叶片的制造中推广使用。

    螺旋桨桨帽铸造专用的型芯造型工装

    公开(公告)号:CN211386803U

    公开(公告)日:2020-09-01

    申请号:CN201922449709.0

    申请日:2019-12-27

    Abstract: 本实用新型螺旋桨桨帽铸造专用的型芯造型工装,涉及金属铸造行业技术领域,尤其涉及螺旋桨桨帽铸造用带翻转型芯的造型工装。本实用新型的轴杠垂直插装于底板上的轴杠孔中;砂箱放置于底板上,轴杠处于砂箱的中心处;中空芯骨倒置装配在轴杠上,中空芯骨的顶面朝下与底板顶面紧密贴合;刮板套装于轴杠的上部,并可绕轴杠转动。中空芯骨包括:法兰盘、围板、翻箱套筒和底皮;围板为具有一定高度的筒形结构;围板的顶部焊接装有法兰盘;围板的底部与底皮同径焊接在一起;围板的下部对称水平焊接两个翻箱套筒。本实用新型的技术方案解决了现有技术中的造型效率低、型砂使用量大、透气性差、尺寸厚大对砂型的烘透十分不利等问题。

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