-
公开(公告)号：CN106517592A
公开(公告)日：2017-03-22
申请号：CN201611161555.X
申请日：2016-12-15
Applicant: 北京矿冶研究总院
IPC: C02F9/04 , C02F101/18 , C02F101/20
CPC classification number: C02F9/00 , C02F1/00 , C02F1/001 , C02F1/66 , C02F2001/007 , C02F2101/18 , C02F2101/20
Abstract: 本发明公开了一种含氰废水除杂处理的方法，首先将待处理的含氰废水送入酸化反应槽，往所述酸化反应槽中添加硫酸试剂进行酸化反应；酸化反应后的溶液进入硫化反应槽，在搅拌状态下加入硫化物进行硫化反应，硫化处理后的矿浆进入浓密机进行固液分离；在浓密机中浓密沉淀的底流部分返回所述硫化反应槽；浓密机中的上清液自流到中和搅拌槽内，往所述中和搅拌槽中添加石灰乳进行中和反应；经中和反应后的溶液进入沉淀塔，所述沉淀塔处理后的上清液溢流到回水槽内，并经泵返回氰化系统，所述沉淀塔内的底流定期压滤得到石膏渣。上述方法工艺流程简单、处理效率高、能有效回收含氰废水中的各种有价元素，实现含氰废水的除杂回用。
-
公开(公告)号：CN105063354A
公开(公告)日：2015-11-18
申请号：CN201510507470.1
申请日：2015-08-18
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种含砷、含锑难处理金矿的梯级回收方法，涉及一种难处理金矿锑、砷、金分离提取的方法。其特征在于其回收过程的步骤包括：(1)在碱性条件下，添加硫化钠，进行锑浸出；(2)将浸出液进行电积获得阴极锑液；(3)将浸出渣进行洗涤，洗涤后液添加浓硫酸沉锑；(4)将浸出渣进行焙烧脱砷、脱硫，使砷硫进入烟气，烟气激冷结晶回收三氧化二砷，收砷后烟气制酸；(5)分离提取锑、砷、硫后的焙烧渣中的金银。本发明的方法专门针对含砷、含锑难处理金矿，有效解决了砷锑对贵金属回收率的影响，采用选择性浸出解决砷锑难以分离的难题，不仅综合回收锑、砷、硫等有价元素，而且提高了金银回收率，该技术原料适应性强、工艺流程简短、能耗低。
-
公开(公告)号：CN104846213A
公开(公告)日：2015-08-19
申请号：CN201510171278.X
申请日：2015-04-10
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/232 , Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种金精矿焙砂多元素梯次回收方法。本发明提供的方法利用氯化挥发分离和分阶段高温焙烧相结合的工艺，采用“混料-润磨-制球-干燥-焙烧-喷淋-矿浆压滤-金属回收”的步骤，使得金回收率达到95％以上，且银、铜、锌等元素的回收率可达到80％以上，从而实现了资源的充分利用。
-
公开(公告)号：CN104278154A
公开(公告)日：2015-01-14
申请号：CN201410515686.8
申请日：2014-09-30
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种含锑金精矿预处理的方法，涉及提金冶炼过程，尤其涉及一种金精矿预处理除锑，提高金、银回收率的方法。其特征在于其处理过程是将含锑金精矿采用Na2S和NaOH的溶液进行锑浸出，经固液分离得含锑的浸出液和金精矿滤饼；再将含锑浸出液调pH值进行锑沉淀得锑精矿；沉锑后的滤液中加入石灰乳，中和再生NaOH；滤液中的硫酸根形成硫酸钙沉淀用于水泥生产。本发明的一种含锑金精矿预处理的方法，针对含锑难处理金矿，有效解决了常规方法中系统中钠离子，硫酸根类离子积累问题，不仅综合回收金属锑，并且金银回收率更高、原料适应性强、工艺流程简短、能耗低。
-
公开(公告)号：CN106480318A
公开(公告)日：2017-03-08
申请号：CN201610921636.9
申请日：2016-10-21
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/224 , Y02P10/23 , C22B7/001 , C22B23/02 , C22B34/225
Abstract: 本发明公开了一种从废FCC催化剂中还原熔炼回收镍、钒的方法，包括：向废FCC催化剂中添加还原剂、捕收剂和助熔剂并混合均匀从而得到待熔炼混合物料；采用熔炼炉对所述待熔炼混合物料进行还原熔炼，熔炼温度为1500～1700℃，熔炼时间为15～300分钟，从而得到镍钒铁熔体、炉渣熔体和烟气；所述的镍钒铁熔体采用铸锭机浇铸成镍钒铁锭；所述的炉渣熔体进行水淬冷却形成炉渣；所述烟气采用烟气净化处理系统净化为达标尾气后排出。本发明不仅能够大幅提升镍和钒的回收率，而且工艺简单、生产成本低、地域适应性强，产生的废水、废气和炉渣均无毒害性，对环境影响小。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106367780A
公开(公告)日：2017-02-01
申请号：CN201610800216.5
申请日：2016-08-31
Applicant: 北京矿冶研究总院
IPC: C25C1/22
Abstract: 本发明提供了一种含锑溶液旋流电积生产锑的方法，所述方法为：将锑浓度不小于5g/L的含锑溶液进行旋流电积，旋流电积过程中维持溶液中氢氧根离子浓度为40-65g/L，得到电积贫液，阴极表面得到金属锑。所述方法利用旋流电积技术减小浓差极化，高电流密度下对锑浓度在宽范围内(≥5g/L)的溶液进行电积处理产出金属锑。本发明提供的方法能够保证金属锑的电沉积效果，避免含锑溶液中锑浓度较低时产生粉状锑，有效地提高了电流密度和电流效率，降低了电耗，节省了生产成本，是一种环境友好、资源回收利用率高、能耗低的处理工艺。
-
公开(公告)号：CN105152138A
公开(公告)日：2015-12-16
申请号：CN201510534943.7
申请日：2015-08-28
Applicant: 北京矿冶研究总院
IPC: C01B17/04
Abstract: 一种铜火法冶炼烟气的处理方法，涉及一种利用粒状高硫煤还原铜火法冶炼烟气中SO2生产硫磺的处理方法。其特征在于其处理过程的步骤包括：（1）将铜火法冶炼烟气通入回转窑，将粒状高硫煤加入回转窑内，进行还原反应，生成硫蒸汽；（2）将得到的含硫烟气进行降温除尘；（3）将得到的净化烟气进行冷却，使烟气中的硫蒸汽冷凝为液体硫磺；（4）液体硫磺过滤；（5）固体硫磺。本发明的方法，与现有的含硫烟气处理方法（烟气制酸）相比，主要优点在于产品是工业硫磺，便于存储、运输，利于销售。
-
公开(公告)号：CN103526042B
公开(公告)日：2015-10-28
申请号：CN201310513646.5
申请日：2013-10-25
Applicant: 北京矿冶研究总院 , 广西田阳中金金业有限公司
IPC: C22B11/06
Abstract: 本发明实施例公开了一种从金精矿中提取金、银的方法，首先以金精矿为原料，将所述金精矿经一段或多段沸腾炉焙烧脱硫脱砷处理后，产出焙砂；所述焙砂与氯化剂及造渣剂混合后，在氯化熔池中经电热或燃料燃烧加热至熔融状态，熔体中的金银经氯化反应后，以氯化物形式挥发进入烟气；所述烟气经洗涤、过滤后获得高品位金泥，所述金泥经精炼生产金锭。该方法金银回收率更高、原料适应性强、工艺流程简短、能耗低、且操作环境更友好。
-
公开(公告)号：CN104876361A
公开(公告)日：2015-09-02
申请号：CN201510245797.6
申请日：2015-05-14
Applicant: 北京矿冶研究总院
IPC: C02F9/04 , C02F9/10 , C02F101/18
Abstract: 本发明涉及一种综合回收含氰废水的方法，包括：(1)向装有含氰废水的酸化塔器中添加非氧化性酸调整pH值，使含氰废水中的金属络合沉淀，以酸化活化含氰废水；(2)对酸化活化后的含氰废水进行固液分离，以回收有价金属；(3)需要对分离后获得的含氰过滤液再次利用，调整含氰过滤液的pH值，然后将含氰过滤液投入到工业生产过程中再次利用；(4)若需要外排含氰过滤液，将含氰过滤液送入吹脱-吸收设备，使HCN从含氰过滤液中脱除并回收。(5)对吹脱后的滤液进行深度氧化，以使滤液达到排放标准。该工艺流程运行成本低，效率高，药剂消耗低，能回收大部分氰化物且综合回收了铜、铅、锌等有价金属，并使废水无害化、资源化。
-
公开(公告)号：CN104607034A
公开(公告)日：2015-05-13
申请号：CN201410785905.4
申请日：2014-12-18
Applicant: 北京矿冶研究总院
Abstract: 本发明涉及一种用于活性炭烟气脱硫并生产稀硫酸的装置及其方法。其特征在于其装置的结构包括：装置壳体，位于装置壳体上部的捕沫装置，位于装置壳体中部的活性炭吸收洗脱装置，设置于装置壳体下部烟气进气管。本发明采用球状活性炭作为脱硫剂，烟气由塔底部进入，使活性炭处于流化状态，喷淋液（稀硫酸或清水）与球状活性炭接触，带走活性炭脱硫产物硫酸，恢复活性炭表面活性，因而活性炭再生速度也大大加快，从而实现烟气脱硫的连续操作。可以单塔连续操作、活性炭填充量小、占地面积小、一次投资省、故障率低。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
41
records
(took 0.018 seconds)
