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公开(公告)号：CN118421879A
公开(公告)日：2024-08-02
申请号：CN202410613372.5
申请日：2024-05-17
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司 , 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
IPC: C21D6/00 , C21D9/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/44 , C22C38/42 , C22C38/48 , C22C38/46 , C22C38/00 , B21K3/04 , C21D6/02
Abstract: 本发明涉及一种降低超超临界火电汽轮机叶片锻件残余奥氏体含量的方法，包括：(1)将用于制造超超临界火电汽轮机叶片的料坯锻造成锻件，终锻温度为900～1240℃；(2)将经步骤(1)锻造后的锻件直接转移到事先预热至620±5℃的保温炉中，保温2h以上；(3)保温完成后，空冷或炉冷至室温。本发明通过元素的有效配比及锻件采用直接装炉保温的方式，有效控制锻件中残余奥氏体含量，保证了叶片用材料的组织均匀性和性能稳定性，提高了锻件合格率；与锻后热处理方式相比，本发明节约了锻件制备过程中的能源消耗，降低了成本，具有良好的应用前景。
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公开(公告)号：CN116622957A
公开(公告)日：2023-08-22
申请号：CN202310594279.X
申请日：2023-05-24
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 本发明提供了一种2Cr12Ni4Mo3VNbN不锈钢材料及其热处理方法和汽轮机叶片，属于高合金钢材料技术领域。所述热处理方法包括以下步骤：(1)将锻造成型或轧制成型的2Cr12Ni4Mo3VNbN不锈钢材料，在退火炉中随炉升温至930℃以上并保温至少6h，然后冷却至室温；(2)将步骤(1)得到的钢样，继续随炉升温至680‑700℃并保温4‑12h，然后冷却至室温；(3)将步骤(2)得到的钢样，继续随炉升温至680‑700℃并保温4‑12h，然后冷却至室温。所述热处理方法可以有效降低2Cr12Ni4Mo3VNbN不锈钢材料的硬度，使其达到用户对交货态硬度的要求，满足供货条件，为钢铁企业实现大规模生产和稳定供货提供了技术支撑。
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公开(公告)号：CN116377184A
公开(公告)日：2023-07-04
申请号：CN202310316904.4
申请日：2023-03-27
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
IPC: C21D6/00
Abstract: 本发明提供了一种细化低碳钢奥氏体晶粒的方法及低碳钢，属于金属材料加工技术领域。所述方法通过将奥氏体逆转变的前驱体组织类型调控为中、低温相变产物，来提高逆转变奥氏体形核的形核率，并且抑制形核后逆转变奥氏体的取向遗传效应，防止逆转变奥氏体晶粒增大，同时通过缩短逆转变奥氏体晶粒长大的时间，来细化逆转变奥氏体晶粒，最终提高了低碳钢的综合力学性能，使其获得优异的强韧塑性匹配能力。
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公开(公告)号：CN117012312A
公开(公告)日：2023-11-07
申请号：CN202310947971.6
申请日：2023-07-31
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及金属材料开发技术领域，尤其涉及一种重构相变前原始β‑Ti晶粒取向的方法，其特征在于，步骤如下：步骤1)采用相变产物的{110}hcp极图进行取向重构，在极图上找到4个特征三角形，即为原始β‑Ti晶粒的4个(111)bcc面极点；步骤2)依据极图确定同一原始β‑Ti晶粒的相变产物区域，在对应的极图上确定四个特征三角形的中心；步骤3)量出四个中心的投影坐标，得到各中心对应的晶向；步骤4)计算[100]、[001]方向矩阵，经处理后得到原始β‑Ti晶粒的取向矩阵M。本发明的有益效果是：实现了对相变前原始β‑Ti晶粒取向的重构，重构后的原始β‑Ti晶粒取向精度高，完全满足钛材生产过程中的精度要求，计算方法简单，运算量小适用范围广。
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公开(公告)号：CN116124629A
公开(公告)日：2023-05-16
申请号：CN202310200644.4
申请日：2023-02-28
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 本申请提出了一种基于洛氏硬度值获取布氏硬度值的预测方法及装置，涉及硬度预测领域，包括：获取原始试样，并对原始试样进行预处理，生成待测试样；根据洛氏硬度计获取待测试样的洛氏硬度HRC值；根据布氏硬度预测算法处理HRC值，得到待测试样的布氏硬度预测值。本申请通过对小试样进行相应处理后，直接进行洛氏硬度测量，进而通过洛氏硬度值预测布氏硬度值，节约了实验时间且能够降低成本，解决硬度测量过程中试样过小无法进行布氏硬度检测的问题，有助于提高实验室进行小尺寸试样模拟工业大试样的研究意义，提高了效率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN115612945A
公开(公告)日：2023-01-17
申请号：CN202211361353.5
申请日：2022-11-02
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 发明涉及马氏体叶片钢的热处理工艺领域，具体涉及汽轮机末级叶片用马氏体不锈钢的热处理工艺领域，尤其涉及一种实现新型马氏体型叶片钢强韧性匹配的热处理方法。具体包括如下步骤：1)淬火处理；2)将经过淬火处理后的新型马氏体叶片钢升温至540～560℃，并保温，保温2～4h，保温完成后冷却至室温；3)将冷却至室温的新型马氏体叶片钢升温至540～580℃，并保温，保温4h以上，保温完成后冷却至室温。在满足抗拉强度≥1350MPa的同时，屈服强度和冲击功进一步改善，屈服强度≥1050MPa，韧性达到40J以上，实现了马氏体钢强韧性匹配的目的，提高了锻件合格率。
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公开(公告)号：CN117153272A
公开(公告)日：2023-12-01
申请号：CN202310980455.3
申请日：2023-08-07
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
IPC: G16C10/00 , G06F30/28 , G06F113/08 , G06F119/14 , G06F119/08
Abstract: 本发明及一种基于位错与析出相比例的分子动力学建模和验证方法，包括步骤1)建立位错长度与析出相间距比值范围为1～4的不同比例分子动力学模型；2)设置分子动力学模拟参数；3)基于选取模拟参数进行分子动力学模拟计算；4)统计和分析不同比例分子动力学模型计算的结果；5)将模拟计算结果与表征计算进行对比验证；通过提出不同位错长度与析出相间距比值，建立分子动力学模型，更加直观的表现位错与析出相的不同作用方式，有效的模拟微观结构如位错和析出相不同相互作用方式的动态演化过程，同时消除尺寸效应并能有效验证模拟计算结果的有效性，验证模拟结果与实际结果更相符，大大减少人工及计算资源的耗费，节约成本。
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公开(公告)号：CN116448529A
公开(公告)日：2023-07-18
申请号：CN202310429653.0
申请日：2023-04-20
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 本发明提供了一种浸蚀剂及淬火态NiCrMoV钢原奥氏体晶界的显示方法，属于金相检测技术领域。所述浸蚀剂包括8‑22重量份5‑磺基水杨酸、2.5‑5.5重量份阴离子表面活性剂、3‑6.5重量份硝酸、0.4‑1.5重量份盐酸和100重量份水。所述显示方法利用所述浸蚀剂对淬火态NiCrMoV钢试样进行电解腐蚀，然后在金相显微镜下进行原奥氏体晶界观察和晶粒度评级。所述浸蚀剂及显示方法可安全、快速、清晰、完整地显示淬火态NiCrMoV钢原奥氏体晶界，有助于准确评定淬火态NiCrMoV钢的晶粒度，为大型电站低压转子生产工艺的制定和优化提供了基础支撑。
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公开(公告)号：CN116254481A
公开(公告)日：2023-06-13
申请号：CN202310195780.9
申请日：2023-03-03
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
Abstract: 本发明涉及马氏体耐热钢技术领域，尤其涉及一种沉淀硬化型马氏体耐热钢及实现其强韧性的方法。C：0.03％～0.042％、Mn：0.40％～0.70％、Si：0.20％～0.43％、Ni：6.20％～6.80％、Cr：14.0％～15.0％、Mo：0.70％～0.90％、Cu：1.40％～1.70％、Nb：9×C～13×C、V：≤0.10％、N：≤0.03％；余量是Fe。将沉淀硬化型马氏体耐热钢加热到淬火温度1020～1060℃进行奥氏体化，保温0.5～2h，保温后冷却至室温；将冷却后的沉淀硬化型马氏体耐热钢升温至470～490℃并保温，保温6～10h，保温后冷却至室温。在满足材料的冲击功要求≥54J，屈服强度≥965MPa要求的同时，抗拉强度能达到1241MPa以上，有效提高了马氏体耐热钢的合格率。
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公开(公告)号：CN217412429U
公开(公告)日：2022-09-13
申请号：CN202221175111.2
申请日：2022-05-12
Applicant: 鞍钢集团北京研究院有限公司
IPC: B22D41/00
Abstract: 本实用新型涉及一种可提高各流流动一致性的六流中间包，包括中间包本体、湍流抑制器、左挡墙和右挡墙，左挡墙、右挡墙呈倒V形设置在中间包本体内，将中间包本体分隔为注流区和左浇注区、右浇注区，湍流抑制器设置在中间包本体的注流区。其有益效果是：该实用新型装置结构简单，易于实现，可解决钢水在六流中间包内停留时间过短不利于夹杂上浮以及各流流动不一致性问题，优化了中间包流场，提高铸坯质量，降低了导致生产事故发生的几率。
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