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公开(公告)号:CN116107202A
公开(公告)日:2023-05-12
申请号:CN202211577699.9
申请日:2022-12-09
Applicant: 西北工业大学
IPC: G05B13/02
Abstract: 本发明涉及一种考虑环境噪声影响的微铣颤振辨识方法,该方法首先使用两个加速度计同时采集加工过程中工件和机床侧壁位置处的加速度信号;然后使用变遗忘因子递归最小二乘自适应滤波器,借助机床加速度信号对工件加速度信号进行自适应滤波,去除工件加速度信号中包含的环境噪声和周期分量;接着计算滤波后工件加速度信号的功率谱密度;然后利用得到的功率谱密度,计算其对应的峭度、偏斜度等特征,并根据特征值的大小,将其与设定的阈值进行比较,从而准确辨识颤振的发生。
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公开(公告)号:CN117807363A
公开(公告)日:2024-04-02
申请号:CN202410006236.X
申请日:2024-01-02
Applicant: 西北工业大学
Abstract: 本发明涉及一种微铣动态频率响应函数预测方法,属于机械加工技术领域。首先通过刀杆上一点的模态敲击实验和Timoshenko梁理论,基于RCSA获得了刀尖频响,通过模态分析可以获得主轴静止状态下的模态阵型;进行切削实验,并采集响应信号,对响应信号进行处理,基于Polymax法进行过程极点辨识。基于得到的模态阵型和过程极点可以得到微铣动态频响函数。相比于现有技术:本发明无须提前获得刀尖到主轴头的模态阵型;本发明不依赖于切削状态,可以基于切削颤振的响应信号获得过程频响函数。
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公开(公告)号:CN115964799A
公开(公告)日:2023-04-14
申请号:CN202211549321.8
申请日:2022-12-05
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/15 , G06F30/17 , G06F119/02 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种截锥薄壁结构车削稳定性分析方法,属于机械加工技术领域。首先基于壳体理论建立考虑离心力、科氏力和初始环张力等旋转作用的振动微分方程,将悬臂‑自由边界条件表达式代入方程中并通过广义微分求积方法求解得到旋转截锥薄壁结构的固有频率和模态参数;随后考虑刀具沿壳体母线方向的振动以及工件沿母线垂直方向的振动,建立柔性工件‑刀具耦合的车削动力学模型。该模型同时考虑壳体旋转和多阶模态振动的影响,实现对截锥薄壁结构车削过程更为准确的预测。
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公开(公告)号:CN116384006A
公开(公告)日:2023-07-04
申请号:CN202310401451.5
申请日:2023-04-15
Applicant: 西北工业大学
IPC: G06F30/17 , G06F30/20 , G06F119/14
Abstract: 本发明涉及一种弱刚度刀具微细顺铣加工误差快速预测方法,属于机械加工技术领域。该方法引入了等效弹性模量概念,在保证精度前提下,大幅简化了微铣刀刚度模型;同时对材料堆积与加工硬化现象进行了近似化处理,大幅简化了微细顺铣的理论建模过程。与所给文献相比,本方法避免了复杂的循环与迭代算法,可有效提高弱刚度刀具微细顺铣加工误差的预测效率。
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公开(公告)号:CN113400092A
公开(公告)日:2021-09-17
申请号:CN202110743438.9
申请日:2021-07-01
Applicant: 西北工业大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 本发明涉及一种考虑材料堆积的金属切削力预测方法,首先需要通过测量确定所用刀具的刀尖钝圆的半径;然后需要计算切削过程的理论瞬时未变形切屑厚度并计算切削力;利用计算得到的切削力与赫兹接触理论得到工件材料内部塑性变形区尺寸;计算切削过程前后工件在切宽方向变形量;依据体积不变原理,结合切削速度,材料堆积体积等于单位时间内流向刀尖的材料体积与宽展变形后流出刀尖的材料体积之差;将堆积材料形状简化为三角形,计算得到堆积高度,并将此刻的堆积高度作为下一时刻的切削深度补偿值,对下一时刻的理论瞬时未变形切屑厚度进行补偿,随后计算下一时刻的切削力、塑性变形区等,进行下一时刻的计算过程,直至切削过程结束。
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公开(公告)号:CN113400092B
公开(公告)日:2022-07-19
申请号:CN202110743438.9
申请日:2021-07-01
Applicant: 西北工业大学
IPC: B23Q17/09
Abstract: 本发明涉及一种考虑材料堆积的金属切削力预测方法,首先需要通过测量确定所用刀具的刀尖钝圆的半径;然后需要计算切削过程的理论瞬时未变形切屑厚度并计算切削力;利用计算得到的切削力与赫兹接触理论得到工件材料内部塑性变形区尺寸;计算切削过程前后工件在切宽方向变形量;依据体积不变原理,结合切削速度,材料堆积体积等于单位时间内流向刀尖的材料体积与宽展变形后流出刀尖的材料体积之差;将堆积材料形状简化为三角形,计算得到堆积高度,并将此刻的堆积高度作为下一时刻的切削深度补偿值,对下一时刻的理论瞬时未变形切屑厚度进行补偿,随后计算下一时刻的切削力、塑性变形区等,进行下一时刻的计算过程,直至切削过程结束。
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