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公开(公告)号：CN100467153C
公开(公告)日：2009-03-11
申请号：CN200610102171.0
申请日：2006-11-17
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明涉及一种在轧制金属薄板，特别是涉及一种可进行轧辊热膨胀动态补偿的冷轧带钢厚度控制方法。其特征在于：在位置内环、厚度监控外环的基础上增加轧辊热膨胀补偿模块，该轧辊热膨胀补偿模块根据轧辊的热膨胀规律，对位置设定值进行动态的修正和补偿。本发明在现有的AGC系统的基础上加入了热膨胀补偿模块。它能够根据测量装置实测的信号进行数据分析，得到当前的热膨胀信息，再由热膨胀补偿装置结合前一时刻的实际补偿量计算当前时刻的补偿量，然后追加给位置设定值，以保证辊缝值不变，从而使带材在长度方向上的厚度更加均匀。
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公开(公告)号：CN102513376B
公开(公告)日：2014-10-22
申请号：CN201110456151.4
申请日：2011-12-31
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B38/00
Abstract: 本发明公开一种四、六辊板带轧机辊系偏心相位辨识检测方法，所述方法包括以下步骤：（a）进行轧辊分段，并计算轧辊实时段位；（b）提取轧辊偏心信号；（c）信号特征标定与相位判定；（d）相位检测与监测。本发明采集信号均为现代轧机须用检测设备，通过信号的数据线性处理，即可计算得到轧辊辊系的偏心相位；综合考虑轧辊辊系偏心，提出轧辊分段概念，分段后将轧辊旋转的频率与相位结合，使得轧制速度变动不会影响提取偏心信号的精度；根据不同工况提取偏心信号，能得到更精确的轧辊偏心信号。通过幅值信号的变化来判定当前轧辊辊系偏心相位；检测计算量检测轧辊辊系相位，并根据幅值预测量与检测量对检测相位进行修正，保证检测精度。
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公开(公告)号：CN102513376A
公开(公告)日：2012-06-27
申请号：CN201110456151.4
申请日：2011-12-31
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B38/00
Abstract: 本发明公开一种四、六辊板带轧机辊系偏心相位辨识检测方法，所述方法包括以下步骤：（a）进行轧辊分段，并计算轧辊实时段位；（b）提取轧辊偏心信号；（c）信号特征标定与相位判定；（d）相位检测与监测。本发明采集信号均为现代轧机须用检测设备，通过信号的数据线性处理，即可计算得到轧辊辊系的偏心相位；综合考虑轧辊辊系偏心，提出轧辊分段概念，分段后将轧辊旋转的频率与相位结合，使得轧制速度变动不会影响提取偏心信号的精度；根据不同工况提取偏心信号，能得到更精确的轧辊偏心信号。通过幅值信号的变化来判定当前轧辊辊系偏心相位；检测计算量检测轧辊辊系相位，并根据幅值预测量与检测量对检测相位进行修正，保证检测精度。
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公开(公告)号：CN101596554A
公开(公告)日：2009-12-09
申请号：CN200910074816.8
申请日：2009-07-01
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B37/58
Abstract: 本发明公开一种基于波函数的冷带轧机板厚控制有限频域前馈补偿方法，该方法包括以下步骤：步骤1：利用测量装置在线测量过程信息；步骤2：计算ψ(p·ΔL，t)，p＝－N，－N+1，…，N；步骤3：确定小波分解的层次；步骤4：采用小波分解方法对序列ψ(p·ΔL，td)进行分解，得到各层的低频成份和细节成份；步骤5：令ψ*(p·ΔL，td)＝GML(p·ΔL，td)－GMH(p·ΔL，td)；步骤6：通过前馈补偿器按照得到的ψ*(0，td)对辊缝设定进行调整。该发明采用小波滤波方法减小了板厚控制系统中前馈与反馈频域作用范围的重叠，最大限度实现前馈与反馈控制作用的正交化，合理地减少了前馈频域作用范围，有利于前馈补偿系统参数的优化，提高了板厚控制系统中前馈与反馈这两种基本控制方式的配合效率，最终能有效提高板厚控制精度。
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公开(公告)号：CN1962100A
公开(公告)日：2007-05-16
申请号：CN200610102171.0
申请日：2006-11-17
Applicant: 燕山大学
Abstract: 本发明涉及一种在轧制金属薄板，特别是涉及一种可进行轧辊热膨胀动态补偿的冷轧带钢厚度控制方法。其特征在于：在位置内环、厚度监控外环的基础上增加轧辊热膨胀补偿模块，该轧辊热膨胀补偿模块根据轧辊的热膨胀规律，对位置设定值进行动态的修正和补偿。本发明在现有的AGC系统的基础上加入了热膨胀补偿模块。它能够根据测量装置实测的信号进行数据分析，得到当前的热膨胀信息，再由热膨胀补偿装置结合前一时刻的实际补偿量计算当前时刻的补偿量，然后追加给位置设定值，以保证辊缝值不变，从而使带材在长度方向上的厚度更加均匀。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN103042042A
公开(公告)日：2013-04-17
申请号：CN201310038032.6
申请日：2013-01-31
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B37/66
Abstract: 本发明公开一种基于离散辅助闭环的轧辊偏心补偿方法。该方法根据计算或检测得到的相位从离散存取矩阵中读取对应的偏心补偿量对位置设定值进行轧辊偏心补偿；并根据控制期望值、实际输出值及原偏心补偿量对厚度的补偿影响量计算出补偿偏差，经辅助闭环控制器计算出修正偏心补偿量，代替离散存取矩阵中对应相位处的原偏心补偿量，实现对偏心补偿量的滚动优化，从而改善补偿效果，进而提高补偿精度。本发明采集信号均为现代轧机须用检测设备，未增加专用设备，根据厚差自动计算轧辊偏心量及补偿量。相较于常规开环偏心补偿方法，幅值闭环的引入使补偿值根据补偿效果自修正，从而提高了补偿精度。
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公开(公告)号：CN101596554B
公开(公告)日：2011-06-01
申请号：CN200910074816.8
申请日：2009-07-01
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B37/58
Abstract: 本发明公开一种基于波函数的冷带轧机板厚控制有限频域前馈补偿方法，该方法包括以下步骤：步骤1：利用测量装置在线测量过程信息；步骤2：计算ψ(p·ΔL，t)，p＝-N，-N+1，...，N；步骤3：确定小波分解的层次；步骤4：采用小波分解方法对序列ψ(p·ΔL，td)进行分解，得到各层的低频成份和细节成份；步骤5：令ψ*(p·ΔL，td)＝GML(p·ΔL，td)-GMH(p·ΔL，td)；步骤6：通过前馈补偿器按照得到的ψ*(0，td)对辊缝设定进行调整。该发明采用小波滤波方法减小了板厚控制系统中前馈与反馈频域作用范围的重叠，最大限度实现前馈与反馈控制作用的正交化，合理地减少了前馈频域作用范围，有利于前馈补偿系统参数的优化，提高了板厚控制系统中前馈与反馈这两种基本控制方式的配合效率，最终能有效提高板厚控制精度。
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公开(公告)号：CN103042042B
公开(公告)日：2014-10-29
申请号：CN201310038032.6
申请日：2013-01-31
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B37/66
Abstract: 本发明公开一种基于离散辅助闭环的轧辊偏心补偿方法。该方法根据计算或检测得到的相位从离散存取矩阵中读取对应的偏心补偿量对位置设定值进行轧辊偏心补偿；并根据控制期望值、实际输出值及原偏心补偿量对厚度的补偿影响量计算出补偿偏差，经辅助闭环控制器计算出修正偏心补偿量，代替离散存取矩阵中对应相位处的原偏心补偿量，实现对偏心补偿量的滚动优化，从而改善补偿效果，进而提高补偿精度。本发明采集信号均为现代轧机须用检测设备，未增加专用设备，根据厚差自动计算轧辊偏心量及补偿量。相较于常规开环偏心补偿方法，幅值闭环的引入使补偿值根据补偿效果自修正，从而提高了补偿精度。
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公开(公告)号：CN101246001A
公开(公告)日：2008-08-20
申请号：CN200810054668.9
申请日：2008-03-22
Applicant: 燕山大学
IPC: G01B13/16
CPC classification number: H02P6/18
Abstract: 本发明公开一种气动板形检测辊系统圆周误差多项式回归鉴相补偿方法。其特征是：所述方法的步骤如下：a.气动板形检测辊系统圆周误差信号的采集；b.通过应用数据采集卡采集气动板形检测辊(9)每个辊段的压差信号及光纤传感器(15)的定位信号实现对检测辊系统圆周误差鉴相；c.通过光纤传感器(15)鉴相定位确定气动板形检测辊(9)每个辊段一周的系统圆周误差分布，对每个辊段系统圆周误差进行最小二乘多项式回归，将加载或空载状态下测得的每个辊段一周的数据减去回归的圆周误差数据，并对相减后的结果做平均，即为消除系统圆周误差的实际检测值。实验表明该方法有效消除了系统的圆周误差。
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公开(公告)号：CN2544853Y
公开(公告)日：2003-04-16
申请号：CN02232192.6
申请日：2002-04-11
Applicant: 燕山大学
IPC: B21B37/00
Abstract: 本实用新型涉及一种冶金机械技术领域，特别是涉及在冷轧带钢生产中在线连续测量精密带材板形的检测装置。气动板形检测辊(1)由测辊支架(2)固定在板辊转臂(7)上，板辊转臂(7)通过铰链(8)、(3)分别与底座(10)上的板辊支架(9)、升降气缸(5)上的螺母微调机构(4)相连接，升降气缸(5)下部通过铰链(6)与底座(10)相连接；在空心固定芯轴(11)上周向等角度布置4－16个排气喷嘴和2－4个检测压差喷嘴；安装在空心固定芯轴(11)上的板辊(12)为1－25个。该发明检测精度高、设备自保护性能好，可用于生产过程中的板形记录、显示和板形控制信号的给出。
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