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公开(公告)号：CN113477087B
公开(公告)日：2022-11-29
申请号：CN202110718042.9
申请日：2021-06-28
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明提供了一种聚酯改性的聚砜超滤膜的制备方法。该方法在对甲苯磺酸催化下，邻苯二甲酸酐与聚乙二醇反应生成具有亲疏水交替相接结构和一定分子量的线性分子；再将线性分子与聚砜共混制备铸膜液；最后在无纺布上刮制成初始膜，经凝固浴相转化得到聚砜超滤膜。本发明通过合成分子量均一的聚酯线性分子，其分子链中具有亲水部分和疏水部分，在促进膜孔形成时又保留于膜上，内部为指状孔且更疏松，使超滤膜的表面亲水性增加；制得的聚砜超滤膜的水通量明显增加，同时提高膜的截留率。在0.1MPa下，纯水通量为368.41L·m‑2·h‑1，提升44％；在500ppm牛血清蛋白的进料液下，截留率为89.6％，提升12.67％。制得的超滤膜可用于生物医学、水处理，及作为纳滤膜和反渗透膜的多孔支撑层。
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公开(公告)号：CN113233532B
公开(公告)日：2022-04-29
申请号：CN202110482082.8
申请日：2021-04-30
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C02F1/14 , C07D251/56 , C08J9/00
Abstract: 本发明公开了一种基于太阳能界面蒸发的低成本光热材料及其制备方法，制备方法如下步骤进行：1）将蜜胺泡棉浸入苯胺溶液中，然后加入氧化剂溶液反应后，将蜜胺泡棉取出，洗涤、干燥，制得聚苯胺/蜜胺泡棉复合结构，将其标记为PMF；2）将直链烷基酸、纳米二氧化钛加入低级醇中，然后将PMF浸入至所述含钛混合液中进行反应后，将PMF取出，洗涤、干燥，即制备完成。本发明创新性的利用了直链烷基酸、二氧化钛、蜜胺泡棉及聚苯胺自组装特性，锚定TiO2纳米颗粒，实现了表层微纳结构的构建，具有高效的蒸发速率、光热转换性能和降解染料性能，在一个太阳光下其蒸发速率高达2.346kg·m‑2·h‑1，光热转换效率能高达128.38%。
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公开(公告)号：CN113477087A
公开(公告)日：2021-10-08
申请号：CN202110718042.9
申请日：2021-06-28
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明提供了一种聚酯改性的聚砜超滤膜的制备方法。该方法在对甲苯磺酸催化下，邻苯二甲酸酐与聚乙二醇反应生成具有亲疏水交替相接结构和一定分子量的线性分子；再将线性分子与聚砜共混制备铸膜液；最后在无纺布上刮制成初始膜，经凝固浴相转化得到聚砜超滤膜。本发明通过合成分子量均一的聚酯线性分子，其分子链中具有亲水部分和疏水部分，在促进膜孔形成时又保留于膜上，内部为指状孔且更疏松，使超滤膜的表面亲水性增加；制得的聚砜超滤膜的水通量明显增加，同时提高膜的截留率。在0.1MPa下，纯水通量为368.41L·m‑2·h‑1，提升44％；在500ppm牛血清蛋白的进料液下，截留率为89.6％，提升12.67％。制得的超滤膜可用于生物医学、水处理，及作为纳滤膜和反渗透膜的多孔支撑层。
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公开(公告)号：CN111001317A
公开(公告)日：2020-04-14
申请号：CN201911232601.4
申请日：2019-12-05
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明公开了一种高通量高选择性新型复合纳滤膜及其制备方法，所述的方法为：首先，将端羧基的两亲性超支化聚酯酰氯化，得到超支化聚酯酰氯；其次，分别将聚砜支撑膜依次浸泡于哌嗪水相溶液和均苯三甲酰氯、超支化聚酯酰氯组成的混合有机油相溶液中，通过界面聚合反应将超支化分子引入聚酰胺分离层中，制备得到高通量高选择性新型复合纳滤膜。本发明所制备的新型复合纳滤膜，较之传统工艺，其水通量和一价/高价盐的选择性均得到大幅度提高，且选用的超支化聚酯的合成原料便宜，过程简单易控。
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公开(公告)号：CN110052172A
公开(公告)日：2019-07-26
申请号：CN201910200717.3
申请日：2019-03-17
Applicant: 浙江工业大学
IPC: B01D67/00 , B01D69/06 , B01D71/80 , C08F293/00
Abstract: 本发明公开一种交联型耐热耐溶剂均孔膜的制备方法。所述耐热是指均孔膜的孔结构在200℃温度下保持12小时以上不发生明显改变。所述的耐溶剂是指25～150℃温度下、均孔结构在有机溶剂，包括醇、有机酸、丙酮、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、氯仿、四氢呋喃、二氧六环、二氯甲烷、N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜等溶剂中可保持10天以上而不发生改变。这种均孔膜的制备方法包括：以包括疏水链段和亲水链段为成膜材料，通过相转化制备得到均孔膜，然后经过后处理诱导分子链之间发生交联反应，最终形成耐热、耐溶剂均孔膜。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN104624066A
公开(公告)日：2015-05-20
申请号：CN201410794529.5
申请日：2014-12-18
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明涉及一种混合基质复合膜的制备方法，具体是指一种高通量反渗透膜的制备方法。本发明的通过以含聚砜的N,N-二甲基甲酰胺(DMF)溶液制成聚砜支撑层，放入间苯二胺水溶液浸泡，再去除多余的溶液，然后用钛酸酯类有机溶液涂覆一定厚度，于将涂布后的聚砜支撑膜与均苯三甲酰氯的有机溶液接触，最后将上述膜放在50-100℃的真空烘箱中保持一定时间，经水洗得到混合基质反渗透膜。本发明的优点所采用材料便宜,方法简便,制备的混合基质反渗透膜，同等运行条件下，通量越高，截留率越高，该膜的效率费用比越高。
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公开(公告)号：CN102432472A
公开(公告)日：2012-05-02
申请号：CN201110343921.4
申请日：2011-11-03
Applicant: 浙江工业大学
IPC: C07C211/15 , C07C209/50 , C07C69/63 , C07C67/307
Abstract: 本发明公开了一种2，2-二氟丙烷-1，3-二胺的制备方法：以丙二酸二乙酯为原料，经过氟化、酰胺化得到2，2-二氟-1，3-丙二酰胺；再以BH3·THF为还原剂，0～10℃下反应1～3小时，然后加热至45℃～回流温度反应，反应液后处理得到2，2-二氟丙烷-1，3-二胺，所述BH3·THF、2，2-二氟-1，3-丙二酰胺的物质的量之比为5～9∶1.本发明氟化酰胺化过程简单、安全避免了使用HF、F2等危险物质氟化物质，使用氨水进行酰胺化，缩短了反应时间提高反应效率，不需要自制或购买氨的甲醇溶液，使得操作更为简单方便。制备2，2-二氟丙烷-1，3-二胺时，产物后处理更为简单方便，直接得到2，2-二氟丙烷-1，3-二胺的游离态产物，而不是盐酸盐形式或络合物形式，产物纯度高。
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公开(公告)号：CN117504610A
公开(公告)日：2024-02-06
申请号：CN202311349995.8
申请日：2023-10-18
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明公开了一种含特勒格碱基聚酰胺耐酸纳滤膜及其制备方法。本发明耦合非溶剂诱导相转化、酸诱导偏析与界面聚合制备含特勒格碱基的聚酰胺耐酸纳滤膜。首先将含特勒格碱基的胺单体TBDA与聚醚砜一起溶于极性溶剂中配制铸膜液，之后刮涂于无纺布上，再经同步非溶剂诱导相转化和酸诱导偏析制备表面含TBDA的聚醚砜底膜，最后通过界面聚合让底膜表面的TBDA与多元酰氯反应制备含特勒格碱基的聚酰胺纳滤膜。本发明所制备的含特勒格碱基聚酰胺纳滤膜，相较于常规聚哌嗪酰胺纳滤膜，其耐酸性能大幅提升。同时，本发明新的制膜方法既简化了纳滤膜的制备流程，又增加了底膜表层的TBDA含量，从而使纳滤膜的分离层交联度、截盐率大幅提高。
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公开(公告)号：CN112452159B
公开(公告)日：2022-05-24
申请号：CN202011228102.0
申请日：2020-11-06
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明公开了一种超亲水‑水下超疏油微滤膜的制备方法。所述方法如下：将微滤膜浸泡在无水乙醇中；分别配置单宁酸和聚乙烯亚胺混合溶液，并将两种溶液混合，用盐酸调节混合溶液的pH值；将微滤膜浸泡在上述混合溶液中；用氢氧化钠溶液调节混合溶液的pH值，微滤膜在其中继续浸泡一段时间后取出洗净；随后进一步将微滤膜浸泡在金属离子溶液中一段时间后取出洗净；干燥后即得超亲水‑水下超疏油微滤膜。该制备方法无需复杂合成过程，过程简单易操作，成本低，易实现规模化制备，所得超亲水‑水下超疏油微滤膜具有抗油粘附特性、优异的处理通量及油截留率。
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公开(公告)号：CN112892230B
公开(公告)日：2022-04-26
申请号：CN202110137362.5
申请日：2021-02-01
Applicant: 浙江工业大学
Abstract: 本发明提供了一种用于海水淡化的高脱盐聚酰胺复合反渗透膜及其制备方法，通过调节Pluronic F127和十二烷基硫酸钠之间的比例，形成一种三维网络胶束结构，再加入二元胺单体配制水相溶液。由于该胶束网络结构具有表面活性剂的功能，因而它会存留在水溶液的最外层，发挥其调节水相中二胺单体迁移行为的作用。本发明的混合胶束易于制备，能显著影响二元胺单体在水相中的扩散，从而对膜表面的结节和突起结构实现调整，使反渗透膜的表面结构均匀性更好且更光滑，进而减少膜表面的缺陷,在32000ppmNaCl的进料液下，膜的脱盐率在99.5％以上，且水通量仅略微降低。本发明提供了一种制备结构完整、缺陷少的高脱盐聚酰胺反渗透膜的新方法，为聚酰胺膜制膜过程的调控提供了新思路。
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