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公开(公告)号：CN101993026A
公开(公告)日：2011-03-30
申请号：CN200910163114.7
申请日：2009-08-17
Applicant: 有研稀土新材料股份有限公司 , 江苏省国盛稀土有限公司
Abstract: 本发明提供一种浆料定量输送设备及输送浆料的方法，此设备可以以固定的浆料浓度输送浆料，此设备含有调浆桶4，除调浆桶4外还包括粉体定量输送装置，搅拌装置5、溶液计量装置6、浆料输送装置。运用此设备输送浆料的方法为：将粉状物质和液体介质以并流方式连续输送到调浆装置中；利用螺旋加料装置连续定量输送粉状物质，利用流量计将连续定量输送液体介质，在调浆装置中搅拌混合为悬浮浆料，连续溢流输出，悬浮浆料经过浆料输送装置输送到应用位置。本发明的设备和浆料的输送方法，可以定量连续的输送浆料，适用于固体物质松装比重变化比较大，依靠简单螺旋给料设备难以准确控制输出量；可以将浆料定量远程输送，便于物流管理及安全操作。
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公开(公告)号：CN111041198B
公开(公告)日：2021-09-17
申请号：CN201811198937.9
申请日：2018-10-15
Applicant: 有研稀土新材料股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种浸取含稀土瓷土矿原矿中稀土的方法，采用镁盐溶液对含稀土瓷土矿原矿中伴生稀土进行浸出，并且还将镁盐固体依次加入到一次浆液和二次浆液中进行搅拌浸出，并采用清水对高铝沙进行洗涤，稀土浸出率高达90％以上，铝的浸出率低于0.2％，之后对含稀土溶液采用非皂化和非平衡耦合离心萃取以及离心反萃，并且随后将萃余液循环返回对含稀土瓷土矿原矿进行搅拌浸出，进一步降低了铝的浸出率，从而提升了最终高铝瓷土产品的品质。
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公开(公告)号：CN112760483A
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN201911075270.8
申请日：2019-11-06
Applicant: 有研稀土新材料股份有限公司 , 河北雄安稀土功能材料创新中心有限公司 , 国科稀土新材料有限公司
Abstract: 本发明属于金属冶炼分离技术领域，具体涉及一种金属冶炼分离联产高纯钙产品的方法，并进一步公开其制备的高纯钙产品，所述高纯钙产品包括高纯二水氯化钙、无水氯化钙、碳酸钙。本发明所述的金属冶炼分离联产高纯钙产品的方法，以金属冶炼分离过程中产生的含氯化镁废水为原料，通过与含氢氧化钙的浆液进行碱转反应，得到非钙杂质元素含量极低的氯化钙溶液及滤饼，而制得的氯化钙粉末通过与水蒸气在一定条件下进行高温热解，可得到高纯氧化钙粉末，再经碳化法制备碳酸钙，获得产品的纯度较高。本发明所采用的高纯碳酸钙的生产方法使用简单的手段从根本上解决了高纯碳酸钙制备中杂质对产品质量的影响，提高碳酸钙产品稳定性。
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公开(公告)号：CN106282553A
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201510276646.7
申请日：2015-05-26
Applicant: 有研稀土新材料股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供了一种稀土矿的冶炼分离方法。采用碳酸氢镁水溶液对硫酸焙烧矿浸出并中和除杂，固液分离得到含镁的硫酸稀土溶液；采用碳酸氢镁水溶液皂化P507或P204萃取转型或碳酸氢镁沉淀转型富集，得到高浓度的混合氯化稀土溶液，再经过萃取分离，碳酸氢镁水溶液沉淀回收稀土，得到多种稀土化合物产品。在上述工艺过程中产生的含硫酸镁废水，采用廉价的钙镁等碱性化合物进行碱转，并通入冶炼分离过程回收的CO2进行碳化提纯，得到碳酸氢镁水溶液，循环用于稀土浸出、转型、萃取分离和沉淀工序，实现镁和CO2的循环利用、氨氮和废水零排放，而且大幅度降低生产成本、提高稀土的回收率，实现稀土绿色环保、高效清洁生产。
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公开(公告)号：CN101451200B
公开(公告)日：2011-04-20
申请号：CN200710178377.6
申请日：2007-11-29
Applicant: 北京有色金属研究总院 , 有研稀土新材料股份有限公司
IPC: C01B25/222 , C22B59/00 , C22B3/06 , C22B3/44 , C22B3/22
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种从磷矿中富集回收稀土的方法，在不改变湿法磷酸流程的前提下，通过优化工艺条件及添加硫酸钙晶种和/或活性添加剂抑制稀土在磷石膏中流失，促使大部分稀土元素富集于磷酸体系中经过分离回收。与现有技术相比，本发明控制合适的工艺条件，特别是添加硫酸钙晶种和/或活性添加剂，可以改进磷石膏的结晶形态，降低磷酸稀土和硫酸钙的共晶和吸附作用，减少其向磷石膏富集，使稀土在磷酸中的富集度达到80％以上，有利于从磷酸中回收稀土。本发明可满足湿法磷酸生产的要求，工艺简单，磷酸中稀土含量高，并可采取合理工艺从磷酸中回收稀土，实现稀土回收工艺和磷化工工艺的有效结合。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101939450A
公开(公告)日：2011-01-05
申请号：CN201080000601.2
申请日：2010-02-09
Applicant: 北京有色金属研究总院 , 有研稀土新材料股份有限公司
CPC classification number: C22B3/44 , C04B22/064 , C04B22/066 , C22B59/00 , Y02P10/234
Abstract: 一种金属离子的沉淀方法。以镁或/和钙矿物或氧化物、氢氧化物为原料经过焙烧、消化和碳化等工序中至少一步制备的碳酸氢镁或/和碳酸氢钙水溶液作为沉淀剂，将稀土、镍、钴、铁、铝、镓、铟、锰、镉、锆、铪、锶、钡、铜和锌等金属盐溶液中的金属离子沉淀，得到金属碳酸盐、氢氧化物和碱式碳酸盐中的至少一种，或进一步焙烧制备金属氧化物。
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公开(公告)号：CN101319275B
公开(公告)日：2010-11-10
申请号：CN200710100026.3
申请日：2007-06-04
Applicant: 北京有色金属研究总院 , 有研稀土新材料股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明提供一种溶剂萃取分离提纯稀土元素的工艺方法，该方法以硫酸处理稀土矿得到的混合硫酸稀土溶液为原料，直接采用非皂化的P507萃取剂或含P507协同萃取剂将料液中的稀土全萃入有机相中，然后以有机相作为稀土料液进行稀土的萃取分离提纯或直接反萃生产混合氯化稀土或硝酸稀土。该工艺方法简单灵活，萃取分离过程有机相不皂化，不产生氨氮废水，中重稀土易反萃，酸碱消耗少，生产成本低。
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公开(公告)号：CN101555387A
公开(公告)日：2009-10-14
申请号：CN200810103487.0
申请日：2008-04-07
Applicant: 北京有色金属研究总院 , 有研稀土新材料股份有限公司
Abstract: 本发明提供了一种具有核壳结构的抛光材料及其制备方法。这种稀土抛光材料为粉体，颗粒状，其内核是以稀土氧化物为主体的无机化合物，外壳是含稀土氧化物或/和氟化物的无机化合物。该抛光材料中稀土的含量为重量百分比50～99％，其他成分的含量为重量百分比0.9～50％，其他为不可避免的杂质＜0.1％。平均粒径在0.1～2.0um之间，在900度下煅烧后比表面积小于15m2/g，分散度小于1.5。本发明得到的稀土抛光材料在抛光过程中起到了正协同作用，在硬度大的材料起到较大的切削作用，而硬度较小的材料起到一个弹性缓冲的作用，使本发明的稀土抛光材料既具有高的切削能力的同时，而不产生划伤。本发明的制备方法工艺比较简单，容易实现工业化。
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公开(公告)号：CN100348748C
公开(公告)日：2007-11-14
申请号：CN200510085230.3
申请日：2005-07-21
Applicant: 北京有色金属研究总院 , 有研稀土新材料股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 一种稀土矿的冶炼分离工艺方法。将混合型稀土精矿(氟碳铈矿和独居石的混合物)或独居石稀土矿与浓硫酸、含铁助剂混合后控制适当条件进行焙烧，使稀土、钍和部分铁、磷等有价元素形成可溶于水或稀酸溶液的物质；焙烧矿用水或稀酸浸出后直接过滤，得到低放射性渣和水浸液；水浸液再经过中和、过滤，使钍、铁、磷等富集在渣中；得到的硫酸稀土溶液，直接采用非皂化的P204(D2EHPA)或含P204的混合萃取剂萃取分离稀土；铁磷钍渣经过酸溶后萃取回收钍，萃余液中和回收磷酸铁，含少量稀土的母液返回浸矿。该工艺流程简单灵活，易实现大规模生产；化工材料消耗低；能高效回收稀土、钍及铁、磷有价元素，环境友好。
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公开(公告)号：CN1872377A
公开(公告)日：2006-12-06
申请号：CN200610078830.1
申请日：2006-05-10
Applicant: 有研稀土新材料股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明直接用稀土萃取分离的得到的萃余液或与萃余液成份类似的稀土溶液代替铵等碱性化合物对萃取剂进行皂化，萃余液中稀土离子与萃取剂中氢离子交换，稀土离子被萃入有机相，置换下来的氢离子进入皂化余液，该皂化余液用含钙镁的氧化物或碳酸盐中和处理后循环使用，含一定浓度难萃稀土离子的萃取剂直接引入分馏萃取工序萃取段的第一级混合室进行稀土的萃取分离提纯。该皂化方法不产生氨氮废水，化工材料成本降低25％左右，并节省大量氨氮废水处理成本。
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