塔式光热电站熔盐集热系统及其运行方法

    公开(公告)号:CN119983579A

    公开(公告)日:2025-05-13

    申请号:CN202510184899.5

    申请日:2025-02-19

    Abstract: 本发明属于熔盐集热系统技术领域,提出了一种塔式光热电站熔盐集热系统及其运行方法,包括冷熔盐罐,与冷熔盐罐连接的冷熔盐泵,冷熔盐泵出口支管,冷熔盐泵出口母管,上升管,吸热器,以及出口缓冲罐;吸热器放气管道上设置有关断阀,从冷熔盐罐到出口缓冲罐之间依次相连的冷熔盐泵出口支管、冷熔盐泵出口母管、上升管、吸热器和吸热器放气管道,采用高度逐步增加的布置型式;吸热器放气管道上的关断阀兼做整个管道系统的放气阀门,且采用了耦合管道器材组合系统的管道高度逐步增加的布置型式,避免了管道系统正常运行时形成液袋的现象,不需要在储罐区单独设置疏盐罐和疏盐泵,降低了成本;冷熔盐罐兼有储存熔盐和接收疏放盐的功能。

    压缩空气储能电站用空气压缩机进气二级冷却系统及方法

    公开(公告)号:CN117869374A

    公开(公告)日:2024-04-12

    申请号:CN202311599011.1

    申请日:2023-11-27

    Abstract: 本发明提供了一种压缩空气储能电站用空气压缩机进气二级冷却系统及方法,属于储能电站技术领域。本发明中,空气压缩机排出的压缩空气在排气换热器中与蓄热介质进行换热降温后分为两路,第一路进入储气室储存,第二路进入制冷子系统;制冷子系统包括透平膨胀机和压缩式冷水机两级制冷单元,透平膨胀机产生电力用作压缩式冷水机的电源,两级制冷单元分别产生一级冷却器和二级冷却器所需冷却介质,一级冷却器的介质为压缩式冷水机制取的冷冻水,二级冷却器的介质为透平空气压缩机排出的低温空气。本发明突破了现有技术的冷却温度下限,实现了空气压缩机进气温度深度冷却,显著减小了空气压缩机功耗。

    一种基于烟气多组分检测的燃烧控制方法及系统

    公开(公告)号:CN111503655A

    公开(公告)日:2020-08-07

    申请号:CN202010186305.1

    申请日:2020-03-17

    Abstract: 本公开提供了一种基于烟气多组分检测的燃烧控制方法及系统,烟气CO、NOx含量与锅炉热损失、过量空气内在关系,制定以燃料量进行过量空气的粗调,CO、NOx含量自动校正氧量给定进行细调的新型燃烧优化控制策略,通过控制烟气一氧化碳含量的控制带及氮氧化物浓度,在满足安全和排放要求的前提下,在线控制烟气含氧量最佳工况点,使锅炉运行中的送风量与燃料量之间的比值始终自动保持最佳,解决了锅炉入炉煤质变化或燃烧器配风不当时,单一通过氧量控制无法实现送风量精确、快速控制的问题,具有良好的应用前景。

    一种吸热塔内熔融盐管道系统及吸热塔

    公开(公告)号:CN119665462A

    公开(公告)日:2025-03-21

    申请号:CN202411646973.2

    申请日:2024-11-18

    Abstract: 本发明属于吸热塔领域,提供了一种吸热塔内熔融盐管道系统及吸热塔。其中,吸热塔内熔融盐管道系统包括熔融盐管道、支吊架和组合支撑钢梁;所述组合支撑钢梁包括主梁和支撑梁;所述熔融盐管道包括上塔冷熔盐管道和下塔热熔盐管道;所述上塔冷熔盐管道和下塔热熔盐管道均由若干个π型弯首尾相连构成;所述π型弯由两个折型弯首尾相连构成;所述折型弯由依次相连的第一立管、第一弯头、斜管、第二弯头和第二立管构成;所述第一弯头和第二弯头的角度均为小于或等于75°;所述上塔冷熔盐管道和/或下塔热熔盐管道通过所述支吊架生根在相应的组合支撑钢梁上;所述上塔冷熔盐管道与下塔热熔盐管道布置在主梁与吸热塔筒壁之间。

    顾及磨煤机运行状态的协调控制系统燃料量前馈控制方法

    公开(公告)号:CN111142377A

    公开(公告)日:2020-05-12

    申请号:CN201911339021.5

    申请日:2019-12-23

    Abstract: 本发明公开了一种顾及磨煤机运行状态的协调控制系统燃料量前馈控制方法,包括:对所有给煤量投入自动的磨煤机,分别选取各磨煤机电流与磨煤机给煤量比值的代表值、一次风压与各磨煤机给煤量比值的代表值以及各磨煤机给煤量的代表值;分别计算上述代表值各自对应的AGC指令对燃料量前馈环节中实际微分控制作用的惯性时间,选取其中的最大值经过一阶惯性滤波后作为最终的实际微分环节的惯性时间。本发明方法特别适用于煤质复杂、AGC指令频繁波动的火电机组,控制系统能够协调变负荷过程中汽轮机前蒸汽压力控制品质与制粉系统运行安全性之间的矛盾,最大限度地发挥设备的极限性能,保证制粉系统不发生故障的前提下获得最好的控制效果。

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