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公开(公告)号：CN110961471A
公开(公告)日：2020-04-07
申请号：CN201811156416.7
申请日：2018-09-30
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种中厚板轧机导卫装置及其唇口位置的监控装置及方法，该方法包括步骤1：轧机更换上工作辊，测量自润滑衬板磨损量；步骤2：装入新上工作辊，导卫装置主体上升至导卫装置唇口与工作辊切水板贴合；步骤3：计算导卫装置油缸位置理论值与油缸位置传感器值的偏差绝对值|X|，将|X|作为监测对象；步骤4：|X|是否≤标准值，若是，唇口位置正常，执行步骤5，若否，唇口位置异常，停止换辊并现场确认；步骤5：更换上工作辊，正常生产；步骤6：监控|X|并判断是否≤标准值，若是，唇口位置正常，继续生产，若否，唇口位置异常，停机检查。本发明避免导卫装置被撞断裂，避免油缸提升力过大使工作辊切水板中部变形量加大而刮伤工作辊。
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公开(公告)号：CN102198568A
公开(公告)日：2011-09-28
申请号：CN201010132617.0
申请日：2010-03-25
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B23K35/30
Abstract: 抗冲击不粘钢堆焊的管状焊丝，其成分重量百分比为：碳0.4～0.5％、铬12.5～14.0％、锰1.5～2.0％、硅0.5～0.8％、镍2.0～2.5％、钼1.0～1.8％、钒0.5～0.8％、铌0.2～0.5％、磷≤0.010％、硫≤0.010％、其余为Fe。本发明管状焊丝用于宽厚板机架辊的表面堆焊强化，堆焊后的表面无气孔、无裂纹等焊接缺陷，并具有较高的强度、冲击韧性等机械性能，最关键的是具备抗粘钢性能，满足宽厚板生产线的生产需要。
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公开(公告)号：CN110038903A
公开(公告)日：2019-07-23
申请号：CN201810042336.2
申请日：2018-01-17
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B21B35/12
Abstract: 本发明公开了一种轧机机架辊传动装置，包括驱动电机、万向轴和机架辊辊道，还包括：齿轮减速箱，驱动电机与万向轴的一端相连，万向轴的另一端与齿轮减速箱相连，齿轮减速箱又与机架辊辊道相连；所述齿轮减速箱，包括：箱体，及设于箱体内的输入轴、输出轴和中间轴，输入轴与输出轴分别设于中间轴的两侧；所述输入轴上套设有第一齿轮；所述输出轴上套设有第二齿轮；所述中间轴上套设有过渡齿轮；所述过渡齿轮分别与第一齿轮、第二齿轮相啮合，使得输入轴与输出轴之间通过中间轴上的过渡齿轮实现过渡来传递扭矩。本发明实现将驱动装置与被驱动辊道不在同一轴线上的有效传动控制，解决了大角度错位状态下的机架辊传动的可靠性提高其使用寿命。
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公开(公告)号：CN109396566A
公开(公告)日：2019-03-01
申请号：CN201710711396.4
申请日：2017-08-18
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B23D79/06
Abstract: 本发明公开了一种适用于板坯去毛刺机的刀片气缸装置，包括气缸刀架，气缸刀架上设有数个固定孔，每个固定孔内均设有刀刃气缸，所述的刀刃气缸均包括气缸活塞部件、去毛刺刀刃和气缸端盖，气缸活塞部件设于固定孔内，并通过气缸端盖固定于气缸刀架上，气缸活塞部件中气缸活塞杆的下段插设于下衬套中，下衬套的上端为台阶状结构，导向套套设于气缸活塞杆的上段，导向套的下端与台阶状结构的上端相接触，上衬套套设于导向套上，上衬套的下端与台阶状结构的下端相接触，固定挡环和防尘圈均设于气缸活塞杆的上端，去毛刺刀刃的下表面与气缸活塞杆的上端端面相连。本发明能够提高去毛刺机的使用寿命，确保去毛刺机的功能精度，保证板坯去毛刺效果。
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公开(公告)号：CN110090868A
公开(公告)日：2019-08-06
申请号：CN201810096436.3
申请日：2018-01-31
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 一种应用于热轧产线的板坯位置检测装置及位置检测方法，包括设置在冷却上集管组的一侧的冷却用固定支架，该冷却用固定支架的下部设置有输送辊和下冷却水箱，在该冷却用固定支架的上部则设置有一接近开关组件；接近开关组件与一设置在冷却用固定支架一侧的可上下运动的限位连杆组件配合，通过设置在下冷却水箱处的喷水嘴喷射水柱来推动限位连杆组件上下运动与接近开关组件产生感应，将信号送至热轧产线的PLC系统，获得位置信息。本发明可快速、准确的跟踪生产过程中的板坯位置，从而实现对各冷却集管的更精确控制，优化冷模型，从而保证板坯温度的一致性，达到更理想的控制精度，有效降低板坯头尾、边部切边量，提高板坯成材率。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN104772622A
公开(公告)日：2015-07-15
申请号：CN201410014155.0
申请日：2014-01-13
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
CPC classification number: B21B38/08
Abstract: 本发明公开了一种轧机测压头的定位装置，用于将所述测压头安装于轧机的下框架中并进行位置调整，所述下框架内开设有用于容置所述测压头的圆孔，所述下框架的一端设置有与所述圆孔相接的用于容置下均压板的环形槽，所述测压头靠近所述下均压板的一端间隔设置有两个第一定位销，所述环形槽的环形端面上间隔设置有两个第二定位销，所述轧机测压头定位装置包括校正杆、调节杆以及多个导向块，所述校正杆可转动地套装于其中一个所述第二定位销上，所述调节杆可转动地套装于另外一个所述第二定位销上，所述调节杆的一端穿过所述校正杆并设置有调节螺母。此外，本发明还公开了一种定位方法。采用本发明的定位装置及定位方法，便于对测压头进行定位。
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公开(公告)号：CN109396566B
公开(公告)日：2020-04-28
申请号：CN201710711396.4
申请日：2017-08-18
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
IPC: B23D79/06
Abstract: 本发明公开了一种适用于板坯去毛刺机的刀片气缸装置，包括气缸刀架，气缸刀架上设有数个固定孔，每个固定孔内均设有刀刃气缸，所述的刀刃气缸均包括气缸活塞部件、去毛刺刀刃和气缸端盖，气缸活塞部件设于固定孔内，并通过气缸端盖固定于气缸刀架上，气缸活塞部件中气缸活塞杆的下段插设于下衬套中，下衬套的上端为台阶状结构，导向套套设于气缸活塞杆的上段，导向套的下端与台阶状结构的上端相接触，上衬套套设于导向套上，上衬套的下端与台阶状结构的下端相接触，固定挡环和防尘圈均设于气缸活塞杆的上端，去毛刺刀刃的下表面与气缸活塞杆的上端端面相连。本发明能够提高去毛刺机的使用寿命，确保去毛刺机的功能精度，保证板坯去毛刺效果。
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公开(公告)号：CN110038912A
公开(公告)日：2019-07-23
申请号：CN201810042327.3
申请日：2018-01-17
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Inventor： 顾振华
IPC: B21B45/08
Abstract: 本发明公开了一种轧机上除鳞水收集装置，包括：导流板，所述导流板设置呈笛卡尔曲线形，导流板的两端分别连有端部挡板；沿所述两块端部挡板的逆时针方向还依次连有后部挡板、底部挡板、斜挡板和前部挡板，从而形成了一个开口向上布置的槽体形状，所述导流板设于槽体中；所述导流板上连有放散管，所述后部挡板上连有后部固定底座，所述前部挡板上连有前部固定底座，所述前部固定底座上连有下工作辊冷却水箱，所述下工作辊冷却水箱上连有工作辊冷却水箱进水管。本发明使高压除鳞水有效被缓冲收集，并无害排放，避免其直接高压冲刷机架内其它设备，确保设备使用寿命及功能完好。
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公开(公告)号：CN110961471B
公开(公告)日：2021-03-12
申请号：CN201811156416.7
申请日：2018-09-30
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种中厚板轧机导卫装置及其唇口位置的监控装置及方法，该方法包括步骤1：轧机更换上工作辊，测量自润滑衬板磨损量；步骤2：装入新上工作辊，导卫装置主体上升至导卫装置唇口与工作辊切水板贴合；步骤3：计算导卫装置油缸位置理论值与油缸位置传感器值的偏差绝对值|X|，将|X|作为监测对象；步骤4：|X|是否≤标准值，若是，唇口位置正常，执行步骤5，若否，唇口位置异常，停止换辊并现场确认；步骤5：更换上工作辊，正常生产；步骤6：监控|X|并判断是否≤标准值，若是，唇口位置正常，继续生产，若否，唇口位置异常，停机检查。本发明避免导卫装置被撞断裂，避免油缸提升力过大使工作辊切水板中部变形量加大而刮伤工作辊。
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公开(公告)号：CN104772622B
公开(公告)日：2017-02-22
申请号：CN201410014155.0
申请日：2014-01-13
Applicant: 宝山钢铁股份有限公司
Abstract: 本发明公开了一种轧机测压头的定位装置，用于将所述测压头安装于轧机的下框架中并进行位置调整，所述下框架内开设有用于容置所述测压头的圆孔，所述下框架的一端设置有与所述圆孔相接的用于容置下均压板的环形槽，所述测压头靠近所述下均压板的一端间隔设置有两个第一定位销，所述环形槽的环形端面上间隔设置有两个第二定位销，所述轧机测压头定位装置包括校正杆、调节杆以及多个导向块，所述校正杆可转动地套装于其中一个所述第二定位销上，所述调节杆可转动地套装于另外一个所述第二定位销上，所述调节杆的一端穿过所述校正杆并设置有调节螺母。此外，本发明还公开了一种定位方法。采用本发明的定位装置及定位方法，便于对测压头进行定位。
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