一种热轧钢卷运输位置偏差检测方法及装置

    公开(公告)号:CN113589310A

    公开(公告)日:2021-11-02

    申请号:CN202010361491.8

    申请日:2020-04-30

    Abstract: 一种热轧钢卷运输位置偏差检测方法及装置,属自控领域。在步进梁入口处设置第一、第二测距传感器,在步进梁中段设置第三测距传感器;第一至第三测距传感器输出端与检测端PLC对应连接;结合两次测量点之间的步数信息,在检测端PLC中计算出每一步的钢卷平均偏移量;预估出终点处的钢卷累计偏移量;将钢卷的预估偏移量与钢卷的极限值比较;若钢卷的预估偏移量超过极限值时,发出“翻卷”报警信号,控制运输链设备自动停车。其通过计算钢卷在易翻卷位置的预计偏移量,实现钢卷倾斜情况的判断,提前报警,能够避免钢卷在步进梁上跑偏翻卷的问题,提高生产效率,保证了钢卷运输步进梁的安全使用。适用于热轧厂钢卷运输链系统的运行安全监控领域。

    一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法

    公开(公告)号:CN106807761B

    公开(公告)日:2019-06-25

    申请号:CN201510856210.5

    申请日:2015-11-30

    Abstract: 本发明公开了一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法,其包括步骤:1)在带钢头部到达侧导板前,侧导板进行辊缝预设定,设定等待位的辊缝值;2)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时,侧导板进行第1级短行程,所述第1级短行程为侧导板在等待位辊缝的基础上,向内压靠辊缝,压靠量为第1级短行程量;3)当带钢头部到达夹送辊前X2米处时,侧导板进行第2级短行程;4)当带钢头部通过侧导板且完成卷筒建张时,侧导板进行第3级短行程;5)侧导板保持辊缝;6)当带钢尾部开始精轧且F2机架抛钢时,侧导板再次向内压靠辊缝直至与带钢边部接触且向带钢边部施加一设定的恒定的压力值;7)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时,侧导板向外打开。

    一种用于热轧钢卷运输检测设备的防护装置

    公开(公告)号:CN112129335A

    公开(公告)日:2020-12-25

    申请号:CN201910553677.0

    申请日:2019-06-25

    Abstract: 本发明公开了一种用于热轧钢卷运输检测设备的防护装置,包括箱体,及与其相连的基座结构;所述箱体的前侧面上开设有检测窗口,检测窗口上设有防尘隔热结构,箱体底部的箱底板通过底座与基座结构相连;所述防尘隔热结构,包括设于检测窗口上的防尘玻璃,设于防尘玻璃外侧的压缩空气喷嘴,及设于防尘玻璃内侧的密封圈;所述箱体的前侧面、以及与其相邻的两侧面上均设有隔热板。本发明结合检测设备及周围热轧钢卷的情况,采用强制箱内通风,进一步提高散热降低仪器工作温度,同时,结合周围粉尘较大,通过采用防尘玻璃及空气风墙起到降温及灰尘吹扫,大大改善了检测仪表的工作环境。

    一种热轧钢卷运输位置偏差检测方法及装置

    公开(公告)号:CN113589310B

    公开(公告)日:2024-09-10

    申请号:CN202010361491.8

    申请日:2020-04-30

    Abstract: 一种热轧钢卷运输位置偏差检测方法及装置,属自控领域。在步进梁入口处设置第一、第二测距传感器,在步进梁中段设置第三测距传感器;第一至第三测距传感器输出端与检测端PLC对应连接;结合两次测量点之间的步数信息,在检测端PLC中计算出每一步的钢卷平均偏移量;预估出终点处的钢卷累计偏移量;将钢卷的预估偏移量与钢卷的极限值比较;若钢卷的预估偏移量超过极限值时,发出“翻卷”报警信号,控制运输链设备自动停车。其通过计算钢卷在易翻卷位置的预计偏移量,实现钢卷倾斜情况的判断,提前报警,能够避免钢卷在步进梁上跑偏翻卷的问题,提高生产效率,保证了钢卷运输步进梁的安全使用。适用于热轧厂钢卷运输链系统的运行安全监控领域。

    一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法

    公开(公告)号:CN106807761A

    公开(公告)日:2017-06-09

    申请号:CN201510856210.5

    申请日:2015-11-30

    CPC classification number: B21B37/68 B21B37/48 B21C47/02

    Abstract: 本发明公开了一种热轧带钢的新型卷取侧导板控制方法,其包括步骤:1)在带钢头部到达侧导板前,侧导板进行辊缝预设定,设定等待位的辊缝值;2)当带钢头部到达夹送辊前X1米处时,侧导板进行第1级短行程,所述第1级短行程为侧导板在等待位辊缝的基础上,向内压靠辊缝,压靠量为第1级短行程量;3)当带钢头部到达夹送辊前X2米处时,侧导板进行第2级短行程;4)当带钢头部通过侧导板且完成卷筒建张时,侧导板进行第3级短行程;5)侧导板保持辊缝;6)当带钢尾部开始精轧且F2机架抛钢时,侧导板再次向内压靠辊缝直至与带钢边部接触且向带钢边部施加一设定的恒定的压力值;7)当带钢尾部到达夹送辊前X3米处时,侧导板向外打开。

    一种热连轧机侧导板冷却润滑结构

    公开(公告)号:CN209139492U

    公开(公告)日:2019-07-23

    申请号:CN201821555043.6

    申请日:2018-09-21

    Abstract: 本实用新型公开了一种热连轧机侧导板冷却润滑结构,其包括侧导板、侧导板支架和冷却水槽,所述侧导板与所述侧导板支架固定连接,所述侧导板的顶部设置有溢水槽;所述冷却水槽设置在所述溢水槽的上方,所述冷却水槽的底部设置有若干个用于向所述溢水槽喷洒冷却水的喷淋头;所述冷却水槽通过水槽支架与所述侧导板支架连接。本实用新型的热连轧机侧导板冷却润滑结构,能有效降低带钢给侧导板带来的热量,同时降低了带钢与侧导板之间的摩擦力,延长了侧导板的使用寿命,提高了带钢的质量。

    卷取机入口夹送辊装置
    7.
    实用新型

    公开(公告)号:CN204234507U

    公开(公告)日:2015-04-01

    申请号:CN201420617159.3

    申请日:2014-10-23

    Inventor: 胡兆辉 王长清

    Abstract: 本实用新型公开了一种卷取机入口夹送辊装置,包括上夹送辊和下夹送辊,上、下夹送辊的辊形相同,均采用三段式棍形,即中间段为平辊辊型,两侧段为相对称的正弦曲线辊型。通过采用中间凸平、两头凹翘的三段式辊形设计,在卷取带钢时,带钢与上、下夹送辊的中间段保持正常接触,而绝大多数带钢因宽度大于中间段长度,因而带钢边部与夹送辊的两侧段不接触或轻微接触,使得夹送辊两侧劣化趋势,如表面开裂、掉肉等缺陷得到减轻和控制,最终延长了整个夹送辊的生产使用周期。

    液压卷形修复机
    8.
    实用新型

    公开(公告)号:CN201031088Y

    公开(公告)日:2008-03-05

    申请号:CN200720068989.5

    申请日:2007-04-16

    Abstract: 本实用新型涉及一种修复钢卷卷形的液压卷形修复机。该液压卷形修复机包括挡板(2)、驱动液压缸(3)、支撑平台(4)、提升液压缸(5)、底座(6),挡板(2)固定安装在驱动液压缸(3)的前端,驱动液压缸(3)横向安装在支撑平台(4)上,提升液压缸(5)安装在底座(6)上,支撑平台(4)位于提升液压缸(5)的上部。本实用新型的液压卷形修复机能更好的提高修复效率以及修复质量,为钢卷的高质量卷形提供了保证。

    一种热轧恒压力旋臂夹送辊在线修磨器

    公开(公告)号:CN207431901U

    公开(公告)日:2018-06-01

    申请号:CN201720171185.1

    申请日:2017-02-24

    Abstract: 一种热轧恒压力旋臂夹送辊在线修磨器,包括有底座及对称设置于底座上的支撑架,在所述支撑架上设置有方轴,在所述方轴上设置有可沿方轴轴向移动的旋转臂,在所述旋转臂上设置有磨块夹及与磨块夹固设的磨块。本实用新型的一种热轧恒压力旋转臂夹送辊在线修磨器,通过配重轮的配重产生的恒定扭矩通过旋转臂将固定的磨削力施加在夹送辊上,在整个磨削过程中实现恒定的磨削进给量,提高修磨精度。并且安装精度要求较低。磨块横向传动通过旋转臂下的小型电机和齿条实现,结构简单,附属配件较少适合老机组改装,用以代替人工修磨,清除夹送辊附着粘铁、氧化铁皮以及带钢甩尾造成的铬印,提高带钢表面质量,提高作业效率。

    热轧双锁紧钢卷捆带盘装置

    公开(公告)号:CN204660070U

    公开(公告)日:2015-09-23

    申请号:CN201520179533.0

    申请日:2015-03-27

    Abstract: 本实用新型公开了一种热轧双锁紧钢卷捆带盘装置,包括传动侧挡板、捆带涨紧卷筒、工作侧压板、连接轴、底座、驱动马达。捆带涨紧卷筒的两侧分别安装传动侧挡板和工作侧压板,且捆带涨紧卷筒、传动侧挡板和工作侧压板的中心轴线位于同一直线上。驱动马达安装于底座上。连接轴设置于中心轴线的位置上,并且贯穿捆带涨紧卷筒、传动侧挡板和工作侧压板,连接轴的一端为固定端,凸出于工作侧压板的表面,另一端为连接端,安装于底座上且连接至驱动马达。本实用新型的热轧双锁紧钢卷捆带盘装置采用了双压板机构及V型孔盖板设计,改善了作业人员在进行捆带盘更换过程中的安全问题。

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