-
公开(公告)号：CN118343716A
公开(公告)日：2024-07-16
申请号：CN202410549696.7
申请日：2024-05-06
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
IPC: C01B25/37 , H01M4/58 , H01M10/0525
Abstract: 本发明公开了一种磷钾矿一步法制备电池级磷酸铁的方法，属于湿法冶金与化工的交叉领域。工艺步骤如下：S1、磷钾矿中加入硝酸溶液进行酸解反应，反应结束固液分离得浸出液和酸解尾渣，酸解尾渣则用于制备硅肥；S2、将S1浸出液作为磷源，然后加入铁源，固液分离后得到磷铁混合液，反应结束固液分离得到粗制二水磷酸铁；S3、将S2所得粗制二水磷酸铁，经过洗涤、烘干和煅烧得到电池级磷酸铁。本发明通过反应沉淀一步法合成电池级磷酸铁，大幅度缩短了工艺流程，可控性强，原材料易得，生产过程能耗低，生产效率高，成本低，因此适合大规模化生产。
-
公开(公告)号：CN117466321A
公开(公告)日：2024-01-30
申请号：CN202311410074.8
申请日：2023-10-27
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明公开了一种含钛高炉渣浸出液综合回收利用的方法，包括以下步骤：S1、含钛高炉渣经破碎、焙烧、酸浸后得到富钛料和浸出液；S2、浸出液采用氨水调节pH得氢氧化铝和滤液1；S3、滤液1加入氧化剂反应后得二氧化锰及滤液2；S4、滤液2加入氢氧化钠调节pH，再加入碳酸钠反应后得钙镁沉淀物及滤液3；S5、滤液3加入硝酸调节pH后进入双极膜分离得氢氧化钠及硝酸；S6、钙镁沉淀物加水搅拌后通入二氧化碳进行反应得滤液4及轻质碳酸钙；S7、滤液4加热分解后得碱式碳酸镁。本发明不仅实现了含钛高炉渣中钛、钙、镁、铝等元素的高附加值利用，同时所用硝酸、氢氧化钠、氨水及二氧化碳等均循环使用，工艺流程的生产成本低、所制备产品附加值高。
-
公开(公告)号：CN114477276B
公开(公告)日：2024-01-09
申请号：CN202210158178.3
申请日：2022-02-21
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
IPC: C01G23/02
Abstract: 本发明公开了一种制备四氯化钛的方法，所述方法包括：S1：将高钙镁高钛渣原料破碎后加入添加剂a，进行强化焙烧、洗涤，将得到的待处理物料在高压反应釜中加入添加剂b和硝酸进行加压浸出。本发明的方法环保无废水废气废渣排放，工艺流程简单高效、占地少，投资和运营成本低，产品产率高；解决了现有工业高钙镁高钛渣氯化法制四氯化钛技术中工艺流程复杂、操作复杂、产能小、运行成本较高、处理效率低、废熔盐量大易造成环境污染、难以在实际生产中得到推广的问题。本发明适用于冶金和矿物加工领域。
-
公开(公告)号：CN114620766B
公开(公告)日：2023-11-10
申请号：CN202210249758.3
申请日：2022-03-14
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明提供一种水淬含钛高炉渣的综合利用方法，属于水淬含钛高炉渣回收利用技术领域；包括以下步骤：S1、将水淬含钛高炉渣、硝酸和水进行加压酸浸，其中水淬含钛高炉渣、硝酸和水的质量比为1:(1～2):(1.5～4)，渣液比为1:2～5；S2、将步骤S1得到的料浆进行冷却，然后进行液固分离，得到滤液和滤饼；S3、将步骤S2得到的滤饼进行洗涤、烘干后，与硫酸反应制备钛白粉前驱体；S4、将步骤S2得到的滤液用氨水进行中和回收铁、铝和钒，并得到母液；S5、将步骤S4得到的母液进行蒸发浓缩结晶，制备含钙镁硝酸铵肥料。本发明实现了整体变废为宝，钛元素提取率高；工艺操作简单，设备投入少。
-
公开(公告)号：CN116254416A
公开(公告)日：2023-06-13
申请号：CN202310222058.X
申请日：2023-03-09
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明公开了一种实现钢渣中钒、铁、钙、磷综合回收利用的方法，包括以下步骤：S1、钢渣依次经破碎分级和硝酸常压浸出后进行固液分离，得到滤液及滤料；S2、滤液沉铁，固液分离后得到除铁净化液和粗制磷酸铁；所述除铁净化液加入氢氧化钠及双氧水进行中和氧化，得到中和氧化液；S3、对中和氧化液进行树脂吸附，待吸附饱和后用氢氧化钠溶液进行解吸，得到树脂解吸液；S4、对吸附尾液依次进行蒸发浓缩和冷却结晶，得到硝酸钙产品；树脂解吸液经除磷净化、铵盐沉钒后得到偏钒酸铵产品及磷酸钙产品。本发明实现了钢渣中钒、铁、钙、磷的综合回收利用，资源综合利用率高、无新的废水废渣产生，同时具有经济效益好、绿色环保的优点。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116254416B
公开(公告)日：2024-12-17
申请号：CN202310222058.X
申请日：2023-03-09
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明公开了一种实现钢渣中钒、铁、钙、磷综合回收利用的方法，包括以下步骤：S1、钢渣依次经破碎分级和硝酸常压浸出后进行固液分离，得到滤液及滤料；S2、滤液沉铁，固液分离后得到除铁净化液和粗制磷酸铁；所述除铁净化液加入氢氧化钠及双氧水进行中和氧化，得到中和氧化液；S3、对中和氧化液进行树脂吸附，待吸附饱和后用氢氧化钠溶液进行解吸，得到树脂解吸液；S4、对吸附尾液依次进行蒸发浓缩和冷却结晶，得到硝酸钙产品；树脂解吸液经除磷净化、铵盐沉钒后得到偏钒酸铵产品及磷酸钙产品。本发明实现了钢渣中钒、铁、钙、磷的综合回收利用，资源综合利用率高、无新的废水废渣产生，同时具有经济效益好、绿色环保的优点。
-
公开(公告)号：CN115491506B
公开(公告)日：2024-12-17
申请号：CN202211129139.7
申请日：2022-09-16
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明公开了一种高效分离钒渣中钒、铬和铁的方法，包括以下步骤：S1：将钒渣研磨、分级、磁选分离铁后，得到含钒铬细粉；S2：将步骤S1得到的含钒铬细粉依次进行氧化焙烧和常压酸浸；S3：将步骤S2得到的酸浸出液抽滤进行液固分离，得到滤饼和滤液，所述滤饼依次进行水洗、烘干，用于铬的回收；所述滤液通过化学沉淀回收钒。本发明通过磨矿分级、磁选、氧化焙烧、常压酸浸等工艺，将钒渣中钒、铬和铁进行分离。所用钒渣经过磨矿分级处理，铁的回收率达到80％以上，细磨磁选铁的回收率达到10％以上，进而实现铁的分离。在最优的实验结果中，钒浸出率为97％，铬浸出率为0.5％。此工艺具有设备投资少，操作简单，易于工业化的优点。
-
公开(公告)号：CN116497229A
公开(公告)日：2023-07-28
申请号：CN202310505508.6
申请日：2023-05-06
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明提供一种选择性分离锐钛矿中有用元素的方法，包括：步骤S1、锐钛矿依次经破机械活化和硝酸加压浸出后进行固液分离，得到含钪铝液及第一滤料，含钪铝液经中和萃取及反萃后得到铝液、富钪料；步骤S2、第一滤料加入盐酸溶液进行浸出铁，固液分离后得到氯化铁溶液及第二滤料；第二滤料中主要元素为硅、钛；步骤S3、对第二滤料混合硫酸氢钾熔融焙烧‑水浸后进行固液分离，得到第一滤液及活性硅粉，第一滤液经高温水解后，固液分离得二氧化钛及第二滤液；步骤S4、对第二滤液混合硫酸后进行蒸发浓缩和冷却结晶，得到硫酸氢钾，所述硫酸氢钾返回步骤S3。本发明的方法不仅资源综合利用率高、产品纯度高，还具有工艺流程短、经济效益好等优点。
-
公开(公告)号：CN115491506A
公开(公告)日：2022-12-20
申请号：CN202211129139.7
申请日：2022-09-16
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
Abstract: 本发明公开了一种高效分离钒渣中钒、铬和铁的方法，包括以下步骤：S1：将钒渣研磨、分级、磁选分离铁后，得到含钒铬细粉；S2：将步骤S1得到的含钒铬细粉依次进行氧化焙烧和常压酸浸；S3：将步骤S2得到的酸浸出液抽滤进行液固分离，得到滤饼和滤液，所述滤饼依次进行水洗、烘干，用于铬的回收；所述滤液通过化学沉淀回收钒。本发明通过磨矿分级、磁选、氧化焙烧、常压酸浸等工艺，将钒渣中钒、铬和铁进行分离。所用钒渣经过磨矿分级处理，铁的回收率达到80％以上，细磨磁选铁的回收率达到10％以上，进而实现铁的分离。在最优的实验结果中，钒浸出率为97％，铬浸出率为0.5％。此工艺具有设备投资少，操作简单，易于工业化的优点。
-
公开(公告)号：CN114477276A
公开(公告)日：2022-05-13
申请号：CN202210158178.3
申请日：2022-02-21
Applicant: 四川顺应动力电池材料有限公司
IPC: C01G23/02
Abstract: 本发明公开了一种制备四氯化钛的方法，所述方法包括：S1：将高钙镁高钛渣原料破碎后加入添加剂a，进行强化焙烧、洗涤，将得到的待处理物料在高压反应釜中加入添加剂b和硝酸进行加压浸出。本发明的方法环保无废水废气废渣排放，工艺流程简单高效、占地少，投资和运营成本低，产品产率高；解决了现有工业高钙镁高钛渣氯化法制四氯化钛技术中工艺流程复杂、操作复杂、产能小、运行成本较高、处理效率低、废熔盐量大易造成环境污染、难以在实际生产中得到推广的问题。本发明适用于冶金和矿物加工领域。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
30
records
(took 0.032 seconds)
