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公开(公告)号：CN110544563A
公开(公告)日：2019-12-06
申请号：CN201910666303.X
申请日：2019-07-23
Applicant: 华南理工大学
IPC: H01B13/00 , H01B5/14 , H01L31/0224 , G09F9/30
Abstract: 本发明属于材料加工技术领域，公开了一种柔性透明铜电路及其制备方法与应用。具体具体包括以下步骤：(1)将铜粉凝胶均匀的涂覆在玻璃片的其中一面，然后干燥形成铜薄膜层；(2)再将玻璃片涂覆有铜薄膜层的一面对着基底相对放置，然后用激光束扫描另一面，使铜薄膜层转移至基底表面，经后处理得到柔性透明铜电路。其中在柔性聚对苯二甲酸乙二醇酯衬底上制备的金属电路在高达138°的弯曲条件下表现出优异的性能，而ITO基器件在60°的弯曲条件下出现裂纹和不可逆的失效。表明铜薄膜在柔性光伏应用中具有巨大潜力。同时由于激光加工速度快和固有的灵活性，转移的金属线路可自由设计，加工效率较高有望实现大规模生产。
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公开(公告)号：CN112683715A
公开(公告)日：2021-04-20
申请号：CN202011355609.2
申请日：2020-11-27
Applicant: 华南理工大学
IPC: G01N3/58
Abstract: 本发明提供一种韧性金属材料临界切削条件的预测方法，包括步骤1，搭建正交槽铣平台；步骤2，采用预设好的加工参数对韧性金属材料进行正交槽铣加工实验；步骤3，根据Williams模型求出韧性金属材料的动态屈服应力σd，得到动态屈服应力与铣削速度之间的关系，并取动态屈服应力σd最大处所对应的切削速度为临界切削速度Vp；步骤4，采用正交槽铣加工实验中相同的加工参数对韧性金属材料进行车削加工实验，通过分析判断材料发生锯齿化转变的临界速度；步骤5，若预测模型的相对误差，在设定的误差范围内，则临界切削速度Vp作为该韧性金属材料的临界切削速度。本发明可预测韧性金属材料出现锯齿化切屑的临界切削条件，优化了获得切削力参数的获取途径。
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公开(公告)号：CN108188570A
公开(公告)日：2018-06-22
申请号：CN201810068003.7
申请日：2018-01-24
Applicant: 华南理工大学
IPC: B23K26/064 , B23K26/067 , B23K26/073
Abstract: 本发明提供一种双焦点激光加工系统，包括电源、脉冲激光发生器、分光器、凸透镜、凹面反射镜和用于放置工件的平台；分光器、凸透镜、凹面反射镜和平台依次由上至下设置；凹面反射镜的凹面面向平台，且凹面反射镜的中部开设有入射孔。本发明还提供一种双焦点激光加工方法。本发明一种双焦点激光加工系统及其加工方法，可形成两个激光聚焦点实现双焦点激光加工，从而有效提高激光能量利用率和加工效率。同时，该双焦点激光加工系统及其加工方法可实现实时调节激光焦点光斑尺寸，从而提高激光的加工精度和质量。
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公开(公告)号：CN112683715B
公开(公告)日：2022-03-29
申请号：CN202011355609.2
申请日：2020-11-27
Applicant: 华南理工大学
IPC: G01N3/58
Abstract: 本发明提供一种韧性金属材料临界切削条件的预测方法，包括步骤1，搭建正交槽铣平台；步骤2，采用预设好的加工参数对韧性金属材料进行正交槽铣加工实验；步骤3，根据Williams模型求出韧性金属材料的动态屈服应力σd，得到动态屈服应力与铣削速度之间的关系，并取动态屈服应力σd最大处所对应的切削速度为临界切削速度Vp；步骤4，采用正交槽铣加工实验中相同的加工参数对韧性金属材料进行车削加工实验，通过分析判断材料发生锯齿化转变的临界速度；步骤5，若预测模型的相对误差，在设定的误差范围内，则临界切削速度Vp作为该韧性金属材料的临界切削速度。本发明可预测韧性金属材料出现锯齿化切屑的临界切削条件，优化了获得切削力参数的获取途径。
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公开(公告)号：CN110544563B
公开(公告)日：2020-07-28
申请号：CN201910666303.X
申请日：2019-07-23
Applicant: 华南理工大学
IPC: H01B13/00 , H01B5/14 , H01L31/0224 , G09F9/30
Abstract: 本发明属于材料加工技术领域，公开了一种柔性透明铜电路及其制备方法与应用。具体具体包括以下步骤：(1)将铜粉凝胶均匀的涂覆在玻璃片的其中一面，然后干燥形成铜薄膜层；(2)再将玻璃片涂覆有铜薄膜层的一面对着基底相对放置，然后用激光束扫描另一面，使铜薄膜层转移至基底表面，经后处理得到柔性透明铜电路。其中在柔性聚对苯二甲酸乙二醇酯衬底上制备的金属电路在高达138°的弯曲条件下表现出优异的性能，而ITO基器件在60°的弯曲条件下出现裂纹和不可逆的失效。表明铜薄膜在柔性光伏应用中具有巨大潜力。同时由于激光加工速度快和固有的灵活性，转移的金属线路可自由设计，加工效率较高有望实现大规模生产。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108411227B
公开(公告)日：2020-04-28
申请号：CN201810087998.1
申请日：2018-01-30
Applicant: 华南理工大学
IPC: C22C47/14 , C22C49/02 , B23K26/352 , B23K26/60 , C22C49/14 , C22C101/22
Abstract: 本发明提供一种表面微结构的晶须增韧加工方法，其包括：首先，对加工的复合材料进行成型烧结，形成带有晶须的硬质合金材料，以实现增强硬质合金材料的韧性；其次，采用激光加工和冷却方式的结合对硬质合金材料的表面微结构进行加工，并通过控制激光加工的参数使得微结构附近的组织产生晶须或使原有的晶须增长，以保证硬质合金材料表面微结构的性能。本发明一种表面微结构的晶须增韧加工方法既保持了加工材料的性能，又可保证加工材料表面微结构的维氏硬度、断裂韧性和横向断裂强度，从而大大提高加工材料加工后的可靠性和质量。
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公开(公告)号：CN108411227A
公开(公告)日：2018-08-17
申请号：CN201810087998.1
申请日：2018-01-30
Applicant: 华南理工大学
IPC: C22C47/14 , C22C49/02 , B23K26/352 , B23K26/60 , C22C49/14 , C22C101/22
Abstract: 本发明提供一种表面微结构的晶须增韧加工方法，其包括：首先，对加工的复合材料进行成型烧结，形成带有晶须的硬质合金材料，以实现增强硬质合金材料的韧性；其次，采用激光加工和冷却方式的结合对硬质合金材料的表面微结构进行加工，并通过控制激光加工的参数使得微结构附近的组织产生晶须或使原有的晶须增长，以保证硬质合金材料表面微结构的性能。本发明一种表面微结构的晶须增韧加工方法既保持了加工材料的性能，又可保证加工材料表面微结构的维氏硬度、断裂韧性和横向断裂强度，从而大大提高加工材料加工后的可靠性和质量。
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公开(公告)号：CN210587635U
公开(公告)日：2020-05-22
申请号：CN201921089283.6
申请日：2019-07-12
Applicant: 华南理工大学
IPC: B23K26/04
Abstract: 本实用新型公开了一种激光器的辅助对焦系统，包括一工作台；一激光器，通过一升降轨道安装于工作台上，用于朝向工件发射激光束；一聚光透镜，安装于所述激光器的下方；一功率反馈单元，安装于聚光透镜一侧，用于接收激光束经工件表面反射形成的反射光束信号，同时根据光的强弱生成数据信息；一电机，安装于工作台上，用以驱动激光器升降；一控制平台，与所述功率反馈单元和电机信号连接，用于采集功率反馈单元生成的数据信息，并根据数据信息调整电机，从而实现激光器的高度调整。该系统可在加工初始时对焦点进行精确定位，改善加工质量，提高加工效率。
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公开(公告)号：CN207914783U
公开(公告)日：2018-09-28
申请号：CN201820117666.9
申请日：2018-01-24
Applicant: 华南理工大学
IPC: B23K26/064 , B23K26/067 , B23K26/073
Abstract: 本实用新型提供一种双焦点激光加工系统，包括电源、脉冲激光发生器、分光器、凸透镜、凹面反射镜和用于放置工件的平台；分光器、凸透镜、凹面反射镜和平台依次由上至下设置；凹面反射镜的凹面面向平台，且凹面反射镜的中部开设有入射孔。本实用新型一种双焦点激光加工系统可形成两个激光聚焦点实现双焦点激光加工，从而有效提高激光能量利用率和加工效率。同时，该双焦点激光加工系统可实现实时调节激光焦点光斑尺寸，从而提高激光的加工精度和质量。(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利
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公开(公告)号：CN211102140U
公开(公告)日：2020-07-28
申请号：CN201921091262.8
申请日：2019-07-12
Applicant: 华南理工大学
IPC: B23K26/046
Abstract: 本实用新型公开了一种激光自动对焦定位装置，包括依次设置的激光器、分光镜、聚光透镜、用于放置工件的移动台；一对焦定位传感器，可拆卸式地设置于所述移动台上；一测距器，安装于移动台上方，用于测量其与工件表面的距离；一控制平台，与测距器和移动台信号连接，用于根据测距器采集到的距离信号调节移动台的高度。利用该激光自动对焦定位装置能自动对微距移动台进行对焦及定位，与传统人工对焦定位方法相比，具有更高的定位效率，更高的定位精度，完全避免了人工定位法存在误差的问题，从而保证零件成形精度，适合大规模工业化推广。
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