一种回转窑焙烧六水结晶氯化铝制备氧化铝的装置及方法

    公开(公告)号:CN104058436A

    公开(公告)日:2014-09-24

    申请号:CN201410259633.4

    申请日:2014-06-12

    Abstract: 本发明提供一种回转窑焙烧六水结晶氯化铝制备氧化铝的装置及方法。其中,焙烧回转窑的窑头部位与助燃风机和重油加热器通过管路相连;焙烧回转窑的窑头部位底端下料口连通冷却窑;冷却窑出口与皮带包装机相连通;焙烧回转窑的窑尾部位与旋风分离器的底部出灰口和加料管相连通。待焙烧的六水氯化铝晶体物料自焙烧回转窑的窑尾部位经过加料管被送入到焙烧回转窑内;六水氯化铝晶体物料与烟气逆向而行,并发生剧烈的传热传质反应,成为氧化铝粉末,该氧化铝粉末作为产品被排出到冷却窑中。本发明可以成功从结晶氯化铝中提取冶金级氧化铝,同时产生的烟气中还可以回收盐酸供前工段使用,实现粉煤灰的综合利用。

    含氯含硅废弃物悬浮态流化焚烧水解系统及方法

    公开(公告)号:CN102679368B

    公开(公告)日:2014-08-27

    申请号:CN201210151259.7

    申请日:2012-05-15

    CPC classification number: Y02E20/344

    Abstract: 本发明提供一种含氯含硅废弃物悬浮态流化焚烧水解系统及方法。该系统包括依次连接的燃烧器、湿热烟气发生炉、含硅含氯废弃物给入装置、流化床焚烧炉、高温旋风分离器、余热锅炉、高效除尘器、第一引风机、HCl回收系统、碱洗塔、第二引风机、烟囱等。该方法先用湿热烟气发生炉产生富含水蒸气的热风,然后该湿热风进入流化床焚烧炉同含硅氯废弃物直接接触,由于含硅氯废弃物的易水解特性,在流化床焚烧炉内迅速发生水解,实现含氯硅废弃物的无害化处理。本发明设计合理,大大降低了整体设备的尺寸,合理的能量梯级利用使输入工艺系统中的能量最大限度地转化为有效能量。

    一种悬浮态流化水解含氯含硅废弃物焚烧装置

    公开(公告)号:CN102679369B

    公开(公告)日:2014-06-18

    申请号:CN201210151261.4

    申请日:2012-05-15

    Abstract: 本发明提供一种悬浮态流化水解含氯含硅废弃物焚烧装置。它包括燃烧器、湿热烟气发生炉、流化床焚烧炉、转接段和旋风分离器;其中,燃烧器连接在湿热烟气发生炉的前端;流化床焚烧炉的底部风室入口连接湿热烟气发生炉的后燃烧室出口;流化床焚烧炉顶部出口与转接段入口固定连接,转接段出口与旋风分离器入口固定连接;旋风分离器顶部为高温烟气出口,底部为清灰口。本发明设计合理,提高了单位体积设备的处理效率,相对于传统焚烧技术,本发明大大降低了整体设备的尺寸。

    一种烟气处理酸吸收系统及方法

    公开(公告)号:CN103752159A

    公开(公告)日:2014-04-30

    申请号:CN201410040105.X

    申请日:2014-01-27

    Abstract: 本发明提供一种烟气处理酸吸收系统及方法。自氯化铝焙烧系统处理后的烟气进入急冷塔,酸液由急冷塔循环泵送入急冷塔换热器与循环冷却水接触换热;急冷塔降温后的烟气进入一级气动吸收塔,形成稀盐酸溶液,再由一级塔循环泵送入一级塔换热器,经一级气动吸收塔后烟气进入到二级气动吸收塔;在二级气动吸收塔中,烟气中的HCl气体溶解于稀酸液中,稀酸液经由二级循环泵在二级塔换热器内与冷冻水换热后送回塔内;从二级气动吸收塔出来的烟气,进入到三级气动吸收塔;三级吸收后的烟气进入到碱洗塔;经过碱洗后的烟气由气液分离器进行汽水分离后,经引风机送出烟囱。本发明既可保证烟气中的HCl被吸收掉,同时可以产生25-31%的盐酸供工厂使用。

    含氯含硅废弃物悬浮态流化焚烧水解系统及方法

    公开(公告)号:CN102679368A

    公开(公告)日:2012-09-19

    申请号:CN201210151259.7

    申请日:2012-05-15

    CPC classification number: Y02E20/344

    Abstract: 本发明提供一种含氯含硅废弃物悬浮态流化焚烧水解系统及方法。该系统包括依次连接的燃烧器、湿热烟气发生炉、含硅含氯废弃物给入装置、流化床焚烧炉、高温旋风分离器、余热锅炉、高效除尘器、第一引风机、HCl回收系统、碱洗塔、第二引风机、烟囱等。该方法先用湿热烟气发生炉产生富含水蒸气的热风,然后该湿热风进入流化床焚烧炉同含硅氯废弃物直接接触,由于含硅氯废弃物的易水解特性,在流化床焚烧炉内迅速发生水解,实现含氯硅废弃物的无害化处理。本发明设计合理,大大降低了整体设备的尺寸,合理的能量梯级利用使输入工艺系统中的能量最大限度地转化为有效能量。

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