-
公开(公告)号：CN110184454A
公开(公告)日：2019-08-30
申请号：CN201910479465.2
申请日：2019-06-03
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 一种提金药剂及采用该提金药剂的提金工艺，涉及湿法冶金领域。提金药剂，包括如下质量份数的原料组分：浸提剂5～30份和助浸剂4～10份；其中，所述浸提剂包括卤代五元环状亚胺、五元环状酰亚胺、氰基乙酰胺和三氯异氰尿酸中的一种或几种的组合；所述助浸剂包括KI、NaI、KBr、NaBr、NaCl、KCl、EDTA-2Na、Na2CO3、CaCO3和滑石粉中的一种或几种的组合。本发明提供的提金药剂，反应时缓慢释放出卤素以及各种强氧化性自由基，具有很高的活性，氧化金的反应迅速高效，金离子在浸提剂和助浸剂存在时形成稳定性很高的含金配位化合物，与氰化物以及硫脲、氯气和溴等浸金试剂相比，无毒或者毒性极低，使金的浸出率可以达到90％以上。
-
公开(公告)号：CN107604177A
公开(公告)日：2018-01-19
申请号：CN201710794554.7
申请日：2017-09-06
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明涉及一种浸出含砷金精矿及其浸出液的处理方法，所述方法为：将含砷金精矿研磨后加入强化剂，与碱液混合后在25-100℃下进行加压浸出，浸出完成后固液分离；然后向浸出液中加入石灰乳反应，固液分离后向分离液中加入亚铁盐反应，固液分离后向分离液中加入石灰乳反应，固液分离后向分离液中通入CO2或空气，充分反应后固液分离，将所得分离液返回用于对含砷金精矿进行浸出。本发明在较低的温度下实现了对含砷金精矿的碱压浸出，能够降低能耗，同时低温下有利避免中间产物S单质的生成。此外，通过对工艺的改进，本发明能够有效的净化回收浸出液，将碱压浸出过程中产生的大量硫酸盐和砷酸盐分离出，是一种清洁的生产工艺。
-
公开(公告)号：CN110184454B
公开(公告)日：2021-05-18
申请号：CN201910479465.2
申请日：2019-06-03
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 一种提金药剂及采用该提金药剂的提金工艺，涉及湿法冶金领域。提金药剂，包括如下质量份数的原料组分：浸提剂5～30份和助浸剂4～10份；其中，所述浸提剂包括卤代五元环状亚胺、五元环状酰亚胺、氰基乙酰胺和三氯异氰尿酸中的一种或几种的组合；所述助浸剂包括KI、NaI、KBr、NaBr、NaCl、KCl、EDTA‑2Na、Na2CO3、CaCO3和滑石粉中的一种或几种的组合。本发明提供的提金药剂，反应时缓慢释放出卤素以及各种强氧化性自由基，具有很高的活性，氧化金的反应迅速高效，金离子在浸提剂和助浸剂存在时形成稳定性很高的含金配位化合物，与氰化物以及硫脲、氯气和溴等浸金试剂相比，无毒或者毒性极低，使金的浸出率可以达到90％以上。
-
公开(公告)号：CN109607886A
公开(公告)日：2019-04-12
申请号：CN201910122709.1
申请日：2019-02-19
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
IPC: C02F9/04 , C02F101/10
Abstract: 本发明属于环保领域，涉及一种含砷废水中砷的无害化处理方法，所述方法包括如下步骤：使用pH调节剂调节含砷废水的pH至2-7后在含砷废水中添加亚铁盐，得到预混液；向所得预混液中添加氧化剂，并通过添加pH调节剂维持预混液的pH为2-7，得到混合液；搅拌所得混合液，固液分离后得到砷渣与除砷产水；混合所得砷渣与无机溶胶，搅拌后固液分离多余水份，滤渣经干燥后得到稳定固废，该方法铁的加入量少，所得砷渣经过处理后浸出毒性低至0.2mg/L，且含砷废水经过处理后所得除砷产水中砷的浓度低至0.2mg/L。
-
公开(公告)号：CN107604177B
公开(公告)日：2020-09-15
申请号：CN201710794554.7
申请日：2017-09-06
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 本发明涉及一种浸出含砷金精矿及其浸出液的处理方法，所述方法为：将含砷金精矿研磨后加入强化剂，与碱液混合后在25‑100℃下进行加压浸出，浸出完成后固液分离；然后向浸出液中加入石灰乳反应，固液分离后向分离液中加入亚铁盐反应，固液分离后向分离液中加入石灰乳反应，固液分离后向分离液中通入CO2或空气，充分反应后固液分离，将所得分离液返回用于对含砷金精矿进行浸出。本发明在较低的温度下实现了对含砷金精矿的碱压浸出，能够降低能耗，同时低温下有利避免中间产物S单质的生成。此外，通过对工艺的改进，本发明能够有效的净化回收浸出液，将碱压浸出过程中产生的大量硫酸盐和砷酸盐分离出，是一种清洁的生产工艺。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108034825B
公开(公告)日：2019-07-19
申请号：CN201711414730.6
申请日：2017-12-22
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: Y02P10/212
Abstract: 一种湿法从阳极泥中提取金银的方法，步骤如下：(1)预处理，通过预处理脱去阳极泥中的酸性可溶性金属，使金银得到富集，同时使银转化为易于浸出的形态；(2)分银工序：预处理得到的浸出渣使用高效分银剂硫代硫酸盐提取银，液固分离后向分银液中加入适量锌粉将银硫代硫酸根的络合物还原为银单质；(3)分金工序：采用碱性介质硫代硫酸盐‑新型氧化剂体系分金实现金的高效浸出，分金液中加入适量锌粉将金硫代硫酸根络合物还原为金粉。本发明可以将阳极泥中的金、银充分回收，金、银直收率分别为96.82％、99％，且工艺环保、高效，不产生任何有毒、有害气体。
-
公开(公告)号：CN108342580A
公开(公告)日：2018-07-31
申请号：CN201810390161.4
申请日：2018-04-26
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 一种从阳极泥中提取硒、铜的工艺，包括以下步骤：(1)将阳极泥和酸溶液混合，加入氧化剂I，反应后液固分离，得到含铜滤液和分铜渣；含铜滤液通过溶剂萃取分离出其中的硫酸铜；(2)将步骤(1)得到的分铜渣和酸溶液混合，加入氧化剂II，充分反应后液固分离，得到含硒滤液和分硒渣；向含硒滤液中加入可溶性氯盐，将其中的银离子转化为氯化银沉淀，液固分离后向滤液中加入还原剂，将亚硒酸盐还原成单质硒，固液分离得到粗硒粉。本发明的从阳极泥中提取硒、铜的工艺可以充分回收阳极泥中的硒、铜，且工艺环保、高效，不产生任何有毒、有害气体。
-
公开(公告)号：CN106868307A
公开(公告)日：2017-06-20
申请号：CN201710076344.4
申请日：2017-02-13
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
CPC classification number: C22B7/008 , C22B7/007 , C22B11/044 , C22B15/0091 , C22B19/30 , C22B30/04
Abstract: 本发明涉及一种从硫酸烧渣中除去砷等杂质富集金银的工艺。该工艺通过碱浸除砷‑酸浸除去铜、锌、铁等有价资源并回收利用，进而富集金银，最终实现硫酸烧渣的综合利用。主要特征在于：在大于50℃的温度下用碱浸脱除砷，使渣中砷的含量降低到0.1％以下，并从溶液中提取砷做无害化处理；在大于70℃的温度下用酸浸出铜、锌、铁等有价资源，过滤得到富集的金银矿渣；浸出液用铁粉置换制备海绵铜，调pH沉淀得到Fe(OH)3，焙烧Fe(OH)3得到铁精矿，通入沉锌剂得到Zn渣。本工艺在富集金银的同时，将有害的砷提取做无害化处理，并实现渣中的铜、锌和铁等有价资源的综合利用，清洁环保，经济效益显著。
-
公开(公告)号：CN108130428B
公开(公告)日：2021-03-05
申请号：CN201711414776.8
申请日：2017-12-22
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 一种从矿石中提取金银的方法，步骤包括：(1)将物料球磨至90％过400目筛，充分实现金银的单体解离和暴露；(2)加入双氧水调节矿浆的氧化还原电位，消除矿浆中还原性物质的影响；(3)加入石灰石调整矿浆的pH，使矿浆呈中性或弱碱性；(4)采用新型硫代硫酸盐‑铁氰化钾浸出体系浸出矿浆。本发明的试剂消耗量低，采用铁氰化钾作氧化剂替代传统的铜氨络合物氧化剂，不需要加入氨水，而且反应在中性、常温环境下进行，浸出速率要高于传统的氰化法。
-
公开(公告)号：CN108130428A
公开(公告)日：2018-06-08
申请号：CN201711414776.8
申请日：2017-12-22
Applicant: 中国科学院过程工程研究所
Abstract: 一种从矿石中提取金银的方法，步骤包括：(1)将物料球磨至90％过400目筛，充分实现金银的单体解离和暴露；(2)加入双氧水调节矿浆的氧化还原电位，消除矿浆中还原性物质的影响；(3)加入石灰石调整矿浆的pH，使矿浆呈中性或弱碱性；(4)采用新型硫代硫酸盐-铁氰化钾浸出体系浸出矿浆。本发明的试剂消耗量低，采用铁氰化钾作氧化剂替代传统的铜氨络合物氧化剂，不需要加入氨水，而且反应在中性、常温环境下进行，浸出速率要高于传统的氰化法。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
12
records
(took 0.033 seconds)
