一种车架转运自动限位装置

    公开(公告)号:CN113771732A

    公开(公告)日:2021-12-10

    申请号:CN202111040852.X

    申请日:2021-09-06

    Abstract: 本发明涉及一种车架转运自动限位装置,包括固定在平板车平板上的支撑板,支撑板的两端分别设置有第一连接板和第二连接板,两个连接板之间连接有转轴,转轴的两端分别转动连接有第一杠杆机构和第二杠杆机构;第一杠杆机构包括第一支架和第一挡杆组件,第一支架转动连接在转轴上,第一挡杆组件固定连接在第一支架上;第二杠杆机构包括第二支架和第二挡杆组件,第二支架转动连接在转轴上,第二挡杆组件固定连接在第二支架上;第一支架和第二支架之间连接有受压横杆,受压横杆与第一支架之间、受压横杆与第二支架之间均为固定连接。本发明解决了车架运输途中转弯时,受离心力偏移并跌落到地面的问题。

    一种剪床自动接料码垛装置

    公开(公告)号:CN113277299A

    公开(公告)日:2021-08-20

    申请号:CN202110447462.8

    申请日:2021-04-25

    Abstract: 本发明涉及机械设备技术领域,公开了一种剪床自动接料码垛装置,包括:输送机构、压辊机构、导向板、两拍料机构及挡料机构;所述输送机构包括第一输送部和第二输送部,所述第一输送部与所述第二输送部共同构成输送通道,且所述第一输送部与所述第二输送部之间设置有间隙;所述压辊机构设置于所述第二输送部的上方;所述导向板倾斜设置于所述第二输送部的后端的下方;两所述拍料机构分别滑动安装于所述第二输送部的后端,且两所述拍料机构能够沿垂直于所述第二输送部的输送方向相向滑动,两所述拍料机构之间的距离限定所述输送通道输送的工件的位置;本装置实现了剪床生产过程中的工件与废边自动分拣、工件自动接料码垛及对齐。

    一种用于检测汽车横梁总成的检具

    公开(公告)号:CN114923389B

    公开(公告)日:2023-07-25

    申请号:CN202210603769.7

    申请日:2022-05-30

    Abstract: 本发明涉及检具技术领域,公开了一种用于检测汽车横梁总成的检具,其包括底板、横梁总成安装组件、滑动组件以及测量基准块,横梁总成与横梁总成安装组件转动连接,可实现横梁总成的翻转测量,省时省力;同时,横梁总成安装组件能够满足不同长度的横梁总成的安装需求;此外,至少一组滑动组件的延伸方向与第一插接杆的轴向方向平行,至少两组滑动组件的延伸方向与第一插接杆的轴向方向垂直且分设于横梁总成安装组件的两侧;且每组滑动组件上均安装有至少一个测量基准块,由此测量基准块可实现与底板的滑动连接,使用者可根据需求,移动测量基准块的位置,以满足横梁总成不同位置的测量需求,且有效保证了测量精度。

    多层车架传输流水线及其多层车架重量检测装置

    公开(公告)号:CN114184269A

    公开(公告)日:2022-03-15

    申请号:CN202111398262.4

    申请日:2021-11-23

    Abstract: 本发明涉及汽车生产技术领域,公开了一种多层车架传输流水线及其多层车架重量检测装置,包括:称重滚床,其上方滑动经过有用于装载多层车架的滑撬;支撑机构,其位于称重滚床的下方,支撑机构包括底座和支架,支架的顶部抵接于称重滚床,支架的底部连接底座;称重机构,其设置于支架和底座之间,称重机构包括抵接于支架的至少两个用于测量称重滚床是否超载和偏载的称重传感器;控制器,其电连接于称重滚床和称重传感器;使输送多层车架的流水钱具有了超载和偏载检测功能,通过称重的方式进行多层车架的重量和偏载程度的确认,减少了安全隐患,在输送过程中防止了多层车架的倾斜侧翻事故。

    一种车架纵梁的定位工装

    公开(公告)号:CN113681220B

    公开(公告)日:2023-03-10

    申请号:CN202110980745.9

    申请日:2021-08-30

    Abstract: 本发明提供了一种车架纵梁的定位工装,涉及车架装配领域。该定位工装包括基座、相对间隔布置的第一安装座和第二安装座,第一安装座包括支架、固定块、压紧机构和第一驱动件,固定块上设有朝向间隔位置的定位角;第一驱动件与压紧机构连接,压紧机构的压紧头的顶紧方向朝定位角斜向延伸,以顶压于纵梁的下内角处;支架上竖向导向安装有定位滑块,定位滑块的定位销用于与纵梁腹面的工艺孔定位配合。既对纵梁腹面起到定位、压紧作用,又对纵梁下翼面起到定位、压紧作用,并对纵梁的长度方向进行精确定位,提高了Z向、长度方向的定位准确度;对于不同规格型号的车架,能够调整第一安装座和第二安装座在间隔宽度方向和长度方向的位置,自动适应。

    一种板料冲孔检测装置
    6.
    发明公开

    公开(公告)号:CN115255026A

    公开(公告)日:2022-11-01

    申请号:CN202210890584.9

    申请日:2022-07-27

    Abstract: 本发明公开了一种板料冲孔检测装置,包括控制器、设置于板料上部的支架上的视觉系统、设置于视觉系统下部的支架上的板料压辊装置和设置于所述板料一侧的位移监测装置;所述数控冲控制系统、所述视觉系统、所述板料压辊装置和所述位移监测装置均同时电连接所述控制器;所述板料压辊装置用于压紧板料,所述位移监测装置监测板料冲孔的X向坐标并发送至控制器,所述控制器控制视觉系统监测冲孔的Y向坐标并传递至控制器,所述控制器接将收到的板料冲孔的X向坐标和Y向坐标与所述数控冲控制系统内的X向坐标和Y向坐标进行对比分析。本发明的板料冲孔检测装置不需要人工检测、提高检测的精度和效率。

    一种用于检测汽车横梁总成的检具

    公开(公告)号:CN114923389A

    公开(公告)日:2022-08-19

    申请号:CN202210603769.7

    申请日:2022-05-30

    Abstract: 本发明涉及检具技术领域,公开了一种用于检测汽车横梁总成的检具,其包括底板、横梁总成安装组件、滑动组件以及测量基准块,横梁总成与横梁总成安装组件转动连接,可实现横梁总成的翻转测量,省时省力;同时,横梁总成安装组件能够满足不同长度的横梁总成的安装需求;此外,至少一组滑动组件的延伸方向与第一插接杆的轴向方向平行,至少两组滑动组件的延伸方向与第一插接杆的轴向方向垂直且分设于横梁总成安装组件的两侧;且每组滑动组件上均安装有至少一个测量基准块,由此测量基准块可实现与底板的滑动连接,使用者可根据需求,移动测量基准块的位置,以满足横梁总成不同位置的测量需求,且有效保证了测量精度。

    一种车架纵梁及纵梁板料用检具

    公开(公告)号:CN113124726B

    公开(公告)日:2022-07-19

    申请号:CN202110306904.7

    申请日:2021-03-23

    Abstract: 本发明涉及汽车制造技术领域,公开了一种车架纵梁及纵梁板料用检具,包括安装平台、检测基座、定位销、压紧杆和活动压块,所述检测基座可拆卸地设于所述安装平台上,所述检测基座的上端的两侧设有基准块,所述定位销嵌设于所述检测基座上,且所述定位销的上端凸出所述检测基座的上表面,所述压紧杆插接于所述定位销内,所述活动压块可拆卸地设于所述压紧杆的上端。本发明提供的车架纵梁及纵梁板料用检具,不仅能有效对车架纵梁或其板料定位,同时采用三维坐标测量仪进行测量也可以减小人工测量误差,提高自动化程度,建立测量坐标系,提高测量精度。

    一种车架纵梁的定位工装

    公开(公告)号:CN113681220A

    公开(公告)日:2021-11-23

    申请号:CN202110980745.9

    申请日:2021-08-30

    Abstract: 本发明提供了一种车架纵梁的定位工装,涉及车架装配领域。该定位工装包括基座、相对间隔布置的第一安装座和第二安装座,第一安装座包括支架、固定块、压紧机构和第一驱动件,固定块上设有朝向间隔位置的定位角;第一驱动件与压紧机构连接,压紧机构的压紧头的顶紧方向朝定位角斜向延伸,以顶压于纵梁的下内角处;支架上竖向导向安装有定位滑块,定位滑块的定位销用于与纵梁腹面的工艺孔定位配合。既对纵梁腹面起到定位、压紧作用,又对纵梁下翼面起到定位、压紧作用,并对纵梁的长度方向进行精确定位,提高了Z向、长度方向的定位准确度;对于不同规格型号的车架,能够调整第一安装座和第二安装座在间隔宽度方向和长度方向的位置,自动适应。

    一种车架纵梁及纵梁板料用检具

    公开(公告)号:CN113124726A

    公开(公告)日:2021-07-16

    申请号:CN202110306904.7

    申请日:2021-03-23

    Abstract: 本发明涉及汽车制造技术领域,公开了一种车架纵梁及纵梁板料用检具,包括安装平台、检测基座、定位销、压紧杆和活动压块,所述检测基座可拆卸地设于所述安装平台上,所述检测基座的上端的两侧设有基准块,所述定位销嵌设于所述检测基座上,且所述定位销的上端凸出所述检测基座的上表面,所述压紧杆插接于所述定位销内,所述活动压块可拆卸地设于所述压紧杆的上端。本发明提供的车架纵梁及纵梁板料用检具,不仅能有效对车架纵梁或其板料定位,同时采用三维坐标测量仪进行测量也可以减小人工测量误差,提高自动化程度,建立测量坐标系,提高测量精度。

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