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公开(公告)号：CN110252899A
公开(公告)日：2019-09-20
申请号：CN201910675477.2
申请日：2019-07-25
Applicant: 哈尔滨工业大学 , 黑龙江省科学院自动化研究所
Abstract: 本发明公开一种钛合金薄壁构件快速加热冷模热板成形方法，包括如下步骤：步骤一、将钛合金板材加热至800-1000℃并保温，加热及保温总时间小于2min；步骤二、关闭加热开关，当钛合金板材加热方式为非原位加热时，将加热后的钛合金板材转移至模具成形区；当钛合金板材加热方式为原位加热时，钛合金板材无需转移；步骤三、冲压成形；步骤四、取件；其中，步骤一至步骤三的完成时间总和小于5min。本发明通过缩短钛合金加热时间，使得钛合金材料相变、晶粒粗化及表面氧化等得到显著抑制，提高钛合金冷模热板成形极限，将成形温度范围拓展到800-1000℃，加热温度提高可以降低钛合金材料的弹性应变，减少成形回弹量，提高钛合金薄壁构件成形精度。
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公开(公告)号：CN102921792B
公开(公告)日：2014-08-13
申请号：CN201210494944.X
申请日：2012-11-28
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/037 , B21D26/045
Abstract: 一种高支管高度薄壁三通管内外液压复合成形方法，属于内高压成形技术领域。本发明为了解决现有的内高压成形方法成形三通管存在支管高度受到限制的问题。具体过程为：通过增压器使管坯内部填充满液体介质并排出气体，然后使左侧冲头与右侧冲头前进完成管端密封，此时管坯内压较小不足以使管坯发生变形，然后通过模具上的孔洞使管坯外侧同样充满液体介质，外侧液压由模具上的密封槽与冲头上的密封圈进行密封，这样管坯在内压，外压，左右冲头轴向进给与支管冲头后退的共同作用下发生塑性变形，获得高支管高度的三通管。本发明相比传统内高压成形方法，具有获得支管高度高，管件表面质量好的优点，尤其适用于薄壁三通管成形。
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公开(公告)号：CN103920789A
公开(公告)日：2014-07-16
申请号：CN201410188429.8
申请日：2014-05-06
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/047 , B21D26/037
Abstract: 一种弯头三通管内高压成形模具及方法，它涉及一种三通管内高压成形模具及方法，以解决现有内高压成形模具的主型腔底部没有储料仓，使得成形后的三通管底部由于压缩变形导致增厚严重的问题。模具：主型腔的顶部设有与主型腔相通的支管型腔，主型腔的底部设有两个储料仓。方法：一、确定主型腔的直径D；二、确定储料仓的直径和深度；三、将管材坯料放置于下模的型腔中；四、第一冲头和第二冲头将管材坯料的两端密封；五、注入内压；六、通过外力使第一冲头和第二冲头向中间移动进行补料，管材坯料发生胀形后，被挤压的材料流入储料仓和支管型腔中；七、开模取件；八、切去零件的工艺段，即得到弯曲成形后弯头三通管。本发明用于三通管成形。
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公开(公告)号：CN102806261A
公开(公告)日：2012-12-05
申请号：CN201210292425.5
申请日：2012-08-16
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/021 , B21D26/031 , B21D26/027
Abstract: 复杂曲面空腔零件液压成形装置及方法，它涉及一种金属板材成形装置和方法，以解决现有用于复杂曲面零件的冲压和拉深成形技术存在焊接变形大，焊接残余应力较高的问题，以及双板液压成形技术存在在成形初期，需要较大的合模力压制双板坯以保证充液口的液体密封，在成形复杂曲面空腔零件时，导致型腔两端的板坯很难流入模具型腔，较大的胀形变形使壁厚减薄，零件难以成形的问题。它包括上模、下模、下充液镶块、上充液镶块、弹性部件、第一密封圈和第二密封圈，上凹槽内有上至下依次设置有弹性部件和上充液镶块，下凹槽内设置有下充液镶块，第二密封槽内安装有第二密封圈。本发明用于复杂曲面空腔零件的成形。
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公开(公告)号：CN102357584A
公开(公告)日：2012-02-22
申请号：CN201110341820.3
申请日：2011-11-02
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/021 , B21D26/031
Abstract: 一种双层板材成对胀形成形的方法，它涉及板材成形方法。本发明是要解决现有的双层板材成对胀形时法兰区材料受到较大摩擦力，材料流动困难的技术问题。方法：将模具的法兰区外围加工后只保留内圈较窄的凸台；将板材叠放在模具间，设置好介质通道；合模后，对板材施加压边力使板材密封；将压力介质通入板材间使板材发生胀形；成形后，释放压力介质，得到零件。本发明成形过程中，模具法兰区与板材的直接接触区域面积小，板材向模具型腔流动阻力小。本发明的双层板材成对胀形成形的方法可用于板材塑性加工领域。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101219451B
公开(公告)日：2010-06-02
申请号：CN200810063918.5
申请日：2008-01-25
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 具有局部凸起状的长管零件的成形方法，它涉及长管零件的成形方法。它解决了现有采用先成形局部凸起状的管材，再组装焊接成局部凸起状长管零件的方法所生产零件的强度和刚度差、工序复杂和成本高的问题。本发明的方法为：一、首先将管材(1)的两端采用密封装置(2)密封；二、根据局部凸起的形状设计小型模具；三、由加热装置(6)对模具进行加热；四、由密封装置(2)上的通道(7)向管材(1)内注入高压液体或高压气体；五、当模具型腔段内的管材完成变形并与模具的型腔贴合后，即得到成形的局部凸起状的长管零件。本发明具有模具尺寸小、设备台面尺寸和吨位小，与传统成形方法相比，用该方法生产的零件成本低、整体性能和表面质量好。
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公开(公告)号：CN100577319C
公开(公告)日：2010-01-06
申请号：CN200810137285.8
申请日：2008-10-10
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/02
Abstract: 一种拼焊管的胀形方法，它涉及一种管状结构件的胀形方法。本发明的目的是为解决现有在胀形过程中存在的低强度管材优先发生胀形，并在焊缝附近发生较大的局部减薄，从而降低结构的强度，尤其是疲劳强度的问题。本发明将步骤一成形的中间形状工件放入具有最终形状模腔的模具中，合模后施加合模力，用两个冲头密封住中间形状工件的两端，向中间形状工件内注入高压液体，在内压作用下，薄管或低强度管以及厚管或高强度管的CD段发生胀形变形，得到最终形状的拼焊管。本发明避免了一步胀形时由于薄管或低强度管优先变形导致的焊缝移动，以及焊缝附近薄管或低强度管的局部减薄，可提高管状成形件的疲劳强度。
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公开(公告)号：CN101376146A
公开(公告)日：2009-03-04
申请号：CN200810137285.8
申请日：2008-10-10
Applicant: 哈尔滨工业大学
IPC: B21D26/02
Abstract: 一种拼焊管的胀形方法，它涉及一种管状结构件的胀形方法。本发明的目的是为解决现有在胀形过程中存在的低强度管材优先发生胀形，并在焊缝附近发生较大的局部减薄，从而降低结构的强度，尤其是疲劳强度的问题。本发明将步骤一成形的中间形状工件放入具有最终形状模腔的模具中，合模后施加合模力，用两个冲头密封住中间形状工件的两端，向中间形状工件内注入高压液体，在内压作用下，薄管或低强度管以及厚管或高强度管的CD段发生胀形变形，得到最终形状的拼焊管。本发明避免了一步胀形时由于薄管或低强度管优先变形导致的焊缝移动，以及焊缝附近薄管或低强度管的局部减薄，可提高管状成形件的疲劳强度。
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公开(公告)号：CN1177150C
公开(公告)日：2004-11-24
申请号：CN02133199.5
申请日：2002-10-14
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 两个件的内压连接方法，它涉及到两物体间的连接方法。本发明是使外连接件(1)加工后的孔形周长为内连接件(2)横截面外表周长的1.01～1.1倍，再将内连接件穿入外连接件的孔中，模具(3)分别套固在外连接件的左右两侧的内连接件上，将内连接件的两端密封，向内连接件中通入内压介质，使内连接件在两模具之间发生塑性膨胀，其对应处的外连接件也发生弹性膨胀，泄压后内外连接件就过盈配合连接为一体。应用本发明连接方法能减少加工工序，也避免了因钻孔或开槽使连接件强度削弱的缺陷，解决了两种材质难以焊接及粘接可靠性差的问题。对连接件的初始加工精度要求低，可连接段长，具有工艺简化，效率高的优点。
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公开(公告)号：CN118896834A
公开(公告)日：2024-11-05
申请号：CN202411000546.7
申请日：2024-07-25
Applicant: 哈尔滨工业大学
Abstract: 本发明公开了一种独立控制管材环向剪应力与轴向拉应力的加载装置和方法，涉及力学加载设备领域，包括管材试样、扭矩加载装置、拉力加载装置、扭矩剪切板和拉力剪切板，第一、第二管体的侧壁上分别设有扭矩槽组和拉力槽组；扭矩剪切板依次穿过一个扭矩槽的两个扭矩加载槽；拉力剪切板依次穿过一个拉力槽的两个拉力加载槽；扭矩剪切板与扭矩加载装置连接，扭矩加载装置通过对扭矩剪切板施加沿管材试样环向的加载力，向第一管体施加沿管材试样环向的加载力；拉力剪切板与拉力加载装置连接，拉力加载装置通过对拉力剪切板施加沿管材试样轴向的加载力，向第二管体施加沿管材试样轴向的加载力。本发明有助于提高管材试样成形仿真的全面性和精度。
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