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公开(公告)号：CN108628254A
公开(公告)日：2018-10-09
申请号：CN201810276903.0
申请日：2018-03-30
Applicant: 重庆大学
IPC: G05B19/408
Abstract: 本发明提供的一种力致误差下滚齿加工齿面参数获取方法，其步骤如下：由公式(1)可得工件主轴、滚刀主轴最短距离的误差值Δa，然后将Δa带入公式(4)得到h，滚刀转过角，可由公式(3)得出齿面参数θ值，再将θ值带入公式(2)式得出齿面参数u值，从而得到滚刀蜗杆齿侧面I齿面参数u和θ，同理可得滚刀蜗杆齿侧面II齿面参数u和θ，对不同的 角可得出滚刀齿侧面I和II方程的所有啮合点，由(u,θ)得到啮合点的集合在工件坐标系下的表示即为被加工工件齿面特征，通过获取在滚削力的作用下得到工件主轴、滚刀主轴最短距离的误差值，根据误差值以及切削力获取滚刀齿面参数，由获得的齿面参数得到啮合点的集合在工件坐标系下的表示即为被加工工件齿面特征，从而为精加工齿轮的加工方法选择提供理论依据。
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公开(公告)号：CN107953258A
公开(公告)日：2018-04-24
申请号：CN201810033270.0
申请日：2018-01-14
Applicant: 重庆大学
IPC: B24B49/00
Abstract: 本发明提供的一种磨削加工中未变形切屑最大厚度预测方法，本发明通过获取磨削用砂轮的工作表面几何参数及运动参数以及获取工件的被磨削表面几何参数及运动参数，最终预测磨削加工中未变形切屑最大厚度；本发明获取磨削砂轮的表面参数以及运动参数，消除现有技术中所有的磨粒假设为球形且大小相等以及磨粒位置在砂轮表面均匀分布且突起高度相等而出现的技术问题，最终结果能够反映磨粒的随机分布的特性，较为准确的对不同磨削参数以及砂轮修整参数下的未变形切屑最大厚度进行预测，从而为磨削参数以及砂轮修整参数的选择提供理论依据。
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公开(公告)号：CN106959449A
公开(公告)日：2017-07-18
申请号：CN201710210402.8
申请日：2017-03-31
Applicant: 重庆大学
CPC classification number: G01S17/08 , G01B11/026
Abstract: 本发明公开了一种高速滚床重复定位精度检测方法，包括以下步骤：a.分别多次测量在滚床本体和滑撬的横向位置偏差和纵向位置偏差；b.利用测得的滚床本体和滑撬的横向位置偏差和纵向位置偏差分别得到滚床本体和滑撬的横向定位精度和纵向定位精度；c.将每次测得的所述滚床本体的横向定位精度与所述滑撬的横向定位精度相加得到高速滚床的横向定位精度；并将每次得到的所述滚床本体的纵向定位精度与所述滑撬的纵向定位精度相加得到高速滚床的纵向定位精度；d.将获得的多个高速滚床的横向定位精度之间差值的最大值作为高速滚床的横向重复定位精度,并将获得的多个高速滚床的纵向定位精度之间差值的最大值作为高速滚床的纵向重复定位精度；e.将计算出的所述横向重复定位精度和纵向重复定位精度分别对应与高速滚床的横向重复定位精度阀值和纵向重复定位精度阀值对比，判断高速滚床的工作状态是否正常。
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公开(公告)号：CN106312850A
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201610899098.8
申请日：2016-10-14
Applicant: 台州市德嘉机电科技有限公司 , 重庆大学
IPC: B24D18/00
CPC classification number: B24D18/00
Abstract: 本发明公开了一种螺杆磨削刀具的设计方法，包括以下步骤：a.对被加工螺杆端面的齿形曲线进行离散化得到多个离散点；b.根据步骤a中得到的所有的离散点，得到所述螺杆的螺旋面的参数方程；c.根据所述螺杆的加工参数，确定所述磨削刀具的切削面；d.根据所述切削面和所述螺杆的螺旋面的参数方程，得到所述切削面与所述螺旋面的截交线l以及所述刀具的回转轴与切削面的交点；根据所述截交线l和交点的最小距离得到该切削面所对应的刀具回转圆半径；e.通过多个切削面所对应的刀具回转圆半径拟合出所述刀具的廓形；f.对得到的所述刀具的廓形进行干涉检查，该设计方法适用于任意有固定啮合线的包络问题的求解，其求解过程简单，且精度较高。
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公开(公告)号：CN111695259B
公开(公告)日：2024-04-30
申请号：CN202010534848.8
申请日：2020-06-12
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种基于3D打印的连续梯度壁厚的TPMS结构的加工方法，包括以下步骤：步骤一，将初始曲面加厚形成连续梯度壁厚极小曲面，然后通过法向量方程、两个加厚对应点集关系式得到加厚曲面的方程；步骤二，利用步骤一得到的点集，重构相应的极小曲面模型；然后将两个加厚的曲面封闭成一个整体模型；步骤三，利用3D打印技术将步骤二得到的整体模型进行加工成型。本发明基于3D打印的连续梯度壁厚的TPMS结构的加工方法，从需求和技术原理出发，提出一种壁厚可连续梯度变化、曲面可广泛选择、控制效果佳的极小曲面多孔结构加工方法，可解决目前航空航天、医疗植入等需要个性化设计、模量及应力等处处匹配的模型设计困难问题。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN112989672B
公开(公告)日：2022-11-08
申请号：CN202110412811.2
申请日：2021-04-16
Applicant: 重庆大学
IPC: G06F30/23 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种适应于复杂应力变化的极小曲面梯度结构的构建方法，包括步骤：S1.获取目标结构的应力梯度图；S2.根据设定的梯度分界阈值对目标结构的应力梯度图进行梯度拆分，得到应力梯度图A以及应力梯度图B；S3.确定极小曲面体积分数函数fA以及极小曲面体积分数函数fB；S4.得到极小曲面梯度结构SA以及极小曲面梯度结构SB；S5.对极小曲面梯度结构SA以及极小曲面梯度结构SB进行布尔运算处理，得到适应于复杂应力变化的极小曲面梯度结构。本发明能够匹配极小曲面梯度结构不同位置的应力与体积分数，使极小曲面梯度结构的不同位置强度能达到预期值，同时也能最大限度地满足结构轻量化。
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公开(公告)号：CN113139313A
公开(公告)日：2021-07-20
申请号：CN202110450605.0
申请日：2021-04-25
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明公开了一种基于有限元理论的等效轻量化结构分析方法，该方法基于有限元理论中的基本方程进行轻量化结构设计得到基于应力匹配的三维多孔结构，然后通过验证与三维多孔结构对应的等效实体分析结果与三维多孔结构的仿真结果之间的差别，验证了两者之间误差较小，而对于节约计算资源方面得到了很大的提高；因此通过采用等效实体分析结果近似代替三维多孔结构分析结构，能够快速地预测轻量化后的结构，极大的降低计算资源，提高了计算效率。
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公开(公告)号：CN107953258B
公开(公告)日：2020-04-07
申请号：CN201810033270.0
申请日：2018-01-14
Applicant: 重庆大学
IPC: B24B49/00
Abstract: 本发明提供的一种磨削加工中未变形切屑最大厚度预测方法，本发明通过获取磨削用砂轮的工作表面几何参数及运动参数以及获取工件的被磨削表面几何参数及运动参数，最终预测磨削加工中未变形切屑最大厚度；本发明获取磨削砂轮的表面参数以及运动参数，消除现有技术中所有的磨粒假设为球形且大小相等以及磨粒位置在砂轮表面均匀分布且突起高度相等而出现的技术问题，最终结果能够反映磨粒的随机分布的特性，较为准确的对不同磨削参数以及砂轮修整参数下的未变形切屑最大厚度进行预测，从而为磨削参数以及砂轮修整参数的选择提供理论依据。
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公开(公告)号：CN108672843B
公开(公告)日：2020-03-10
申请号：CN201810449684.1
申请日：2018-05-11
Applicant: 重庆大学
Abstract: 本发明提供的一种螺杆转子成形磨削误差预测方法及补偿方法，该方法基于螺杆转子成形磨削机理，综合考虑了刀具安装中心距、安装角以及刀具磨损对螺杆转子螺旋槽型面误差的影响规律，根据误差调整安装中心距、安装角，进行误差补偿，确定新的安装参数，最后用新的安装参数进行仿真加工再次比较新的螺杆转子廓形与理论螺杆转子廓形之间的误差，反复修整安装参数，从而达到最大程度地减少砂轮磨损带来的螺杆廓形误差，延长砂轮的使用时间，降低砂轮修整的频率，提高工作效率，从而为螺杆精磨磨削提供理论支撑。
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公开(公告)号：CN108628254B
公开(公告)日：2020-03-10
申请号：CN201810276903.0
申请日：2018-03-30
Applicant: 重庆大学
IPC: G05B19/408
Abstract: 本发明提供的一种力致误差下滚齿加工齿面参数获取方法，其步骤如下：由公式(1)可得工件主轴、滚刀主轴最短距离的误差值Δa，然后将Δa带入公式(4)得到h，滚刀转过角，可由公式(3)得出齿面参数θ值，再将θ值带入公式(2)式得出齿面参数u值，从而得到滚刀蜗杆齿侧面I齿面参数u和θ，同理可得滚刀蜗杆齿侧面II齿面参数u和θ，对不同的角可得出滚刀齿侧面I和II方程的所有啮合点，由(u,θ)得到啮合点的集合在工件坐标系下的表示即为被加工工件齿面特征，通过获取在滚削力的作用下得到工件主轴、滚刀主轴最短距离的误差值，根据误差值以及切削力获取滚刀齿面参数，由获得的齿面参数得到啮合点的集合在工件坐标系下的表示即为被加工工件齿面特征，从而为精加工齿轮的加工方法选择提供理论依据。
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