-
公开(公告)号：CN101294778B
公开(公告)日：2011-06-15
申请号：CN200810073605.8
申请日：2008-06-04
Applicant: 中国铝业股份有限公司 , 中南大学
IPC: F28D20/02
CPC classification number: Y02E60/145
Abstract: 本发明提供了一种蓄热型热端换热器，由蓄热装置与余热驱动热声热机连接而成，其特征在于：蓄热装置的蓄热材料主要成份为三氟化锑，溶解剂为水，活性剂为石墨，相变区间为290～310℃；蓄热材料各组份的重量配比为：5～10份三氟化锑，15～20份石墨颗粒，68～80份纯净水。蓄热装置采用紫铜制作，内部成蜂窝状设计。蓄热材料中的石墨颗粒直径为50～200微米。本发明所提供的蓄热型热端换热器，构造简单、配置方便、原料易得、价格便宜，能有效地吸收余热并稳定的释热。为热声热机提供驱动热源实现余热回收利用，为余热利用提供新的方法，拓展热声热机的使用范围。
-
公开(公告)号：CN101149147B
公开(公告)日：2010-04-07
申请号：CN200710036041.6
申请日：2007-11-05
Applicant: 中南大学
IPC: F23C13/00
Abstract: 一种综合分级燃烧、催化体非定向辐射传热和大火焰定向辐射传热技术优势的全预混型催化燃烧装置弥散燃烧方法。本发明包括预混室，均孔支撑板和中温型蜂窝催化体。天然气和空气全部通入预混室，催化体下游气相空间壁温＞800℃，催化体温度600～1000℃，催化体厚度25～50mm且预混气流过催化体时间＜0.1s，供应2～3.75倍理论燃烧所需空气。催化燃烧消耗的燃气份额与空气供应成正比，流出催化体预混气温度＞800℃且含氧浓度＜15％，催化体下游组织弥散燃烧并消耗剩余可燃气。本发明简便安全，热效率＞98％，CO排放＜600ppm，NOx排放＜25ppm。燃用天然气或富甲烷气的催化燃烧锅炉及炉窑可使用本发明。
-
公开(公告)号：CN100535515C
公开(公告)日：2009-09-02
申请号：CN200710036045.4
申请日：2007-11-05
Applicant: 中南大学
IPC: F23C13/06
Abstract: 一种基于分区燃烧原理的部分预混型催化燃烧装置低氧弥散燃烧组织方法，本发明将燃料分为一二次燃料分别通过一二次燃料管流入催化体上下游，设置50～100mm厚催化体，预混气流过催化体时间0.1～0.5s，催化体下游气相空间壁温＞800℃，催化体温度600～1000℃，空气供应系数为1.05～3.75时一次燃料百分数最小值与空气供应成正比且为28～100%，空气供应系数为1.05～2时一次燃料百分数最大值与空气供应成正比且为52～100%。流出催化体气流不含可燃气且含氧＜15%，催化体下游弥散燃烧。发明在低空气供应系数条件下可燃用高纯度天然气，催化剂寿命长，热效率＞98%，CO排放＜600ppm，NOx排放＜25ppm，适合各类天然气或富甲烷气催化燃烧锅炉和炉窑。
-
公开(公告)号：CN101294778A
公开(公告)日：2008-10-29
申请号：CN200810073605.8
申请日：2008-06-04
Applicant: 中国铝业股份有限公司 , 中南大学
IPC: F28D20/02
CPC classification number: Y02E60/145
Abstract: 本发明提供了一种蓄热型热端换热器，由蓄热装置与余热驱动热声热机连接而成，其特征在于：蓄热装置的蓄热材料主要成份为无机盐，溶解剂为水，活性剂为石墨，相变区间为290～310℃；蓄热材料各组份的重量配比为：5～10份三氟化锑SbF3，15～20份石墨颗粒，68～80份纯净水。蓄热装置采用紫铜制作，内部成蜂窝状设计。蓄热材料中的石墨颗粒直径为50～200微米。本发明所提供的蓄热型热端换热器，构造简单、配置方便、原料易得、价格便宜，能有效地吸收余热并稳定的释热。为热声热机提供驱动热源实现余热回收利用，为余热利用提供新的方法，拓展热声热机的使用范围。
-
公开(公告)号：CN101279214A
公开(公告)日：2008-10-08
申请号：CN200810031079.9
申请日：2008-04-15
Applicant: 中南大学
Abstract: 一种适于互不相溶液体的零搅拌混合装置，包括涡流共振盒、导流片、共振簧片，所述涡流共振盒中心为空腔，两端各设有液体入口和液体出口；在所述液体入口内侧的涡流共振盒箱体上，设有3－5片延伸至涡流共振盒箱体中的导流片；在所述液体出口，均布有3片延伸至涡流共振盒箱体中的共振簧片。本发明结构简单、操作使用方便、混合颗粒大小均一、分散均匀度高、使用寿命长、运行维护工作量小、运行成本低，可实现工业化生产，适于作为互不相溶液体乳化混合用。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN201141600Y
公开(公告)日：2008-10-29
申请号：CN200720064935.1
申请日：2007-11-05
Applicant: 中南大学
Abstract: 一种非预混平面燃烧燃气喷头，本实用新型包括转向板和导流板，在转向板一半厚度位置沿垂直于厚度方向设置燃气管通道至中心，在转向板板中心位置沿垂直于板平面方向设置φ1～2mm燃气喷出孔，从导流板板平面中心出发均匀设置φ1～2mm燃气喷出通道，导流板面积为转向板的1/4～1/3，转向板和导流板紧密连接且两板平面中心垂直线重合，燃气管和转向板密封连接，燃气管道和燃气喷出孔相连通，燃气喷出孔和燃气喷出通道相连通。本实用新型热效率提高5％，CO排放低于600ppm，NOx排放低于25ppm；空气压力突变时使用燃烧安全稳定；催化剂寿命长。低氧燃烧装置、催化燃烧锅炉、燃气轮机和炉窑等平面扩散燃烧装置，非预混平焰燃烧装置均可使用本实用新型。
-
公开(公告)号：CN203421974U
公开(公告)日：2014-02-05
申请号：CN201320383289.0
申请日：2013-06-28
Applicant: 中南大学
IPC: F27D3/18
Abstract: 本实用新型提供了一种悬浮熔炼炉喷嘴，从内至外依次包括套装的中央氧气管、预混风圆环管和下料溜管；预混风圆环管的长度为中央氧气管长度的1/3-1/2，下料溜管的长度为预混风圆环管长度的1.1-1.6倍；预混风圆环管下端内侧设置预混风旋流装置，预混风旋流装置包括若干与预混风圆环管内壁连接的第一导流叶片，第一导流叶片与预混风圆环管内壁切线的夹角为120°-160°。本实用新型装置采用风料夹层的布局方式，具有调控性好、气粒两相混合均匀的有益效果；分别从预混风圆环管和下料溜管喷出的旋转气流和精矿颗粒实现入炉前的预混，进入反应炉的气粒两相混合物体系均匀，提高精矿颗粒的着火位置、加快熔炼反应进行，提高熔炼效率。
-
公开(公告)号：CN203244813U
公开(公告)日：2013-10-23
申请号：CN201320248663.6
申请日：2013-05-09
Applicant: 中南大学
Abstract: 本实用新型公开了一种双进料管平底沉降槽，包括沉降槽槽体，沉降槽槽体上部设有开放式的溢流口，即在沉降槽槽体上部和溢流出口之间不设溢流围堰，底部设有底流出口，在沉降槽槽体内与沉降槽槽体同轴设有中心桶，在沉降槽内设有两个文丘里结构的射流进料管，射流进料管一端穿过沉降槽槽体与外部的进料装置连接，另一端沿中心桶的切线方向连通中心桶。本实用新型能够提高沉降槽的产能和沉降效率，去除溢流围堰后，固体颗粒无法在原溢流围堰区域堆积，从而降低溢流固含；通过采用双文丘里自吸式进料结构，能降低中心桶内固含，以促进高分子絮凝剂在中心桶内与固体颗粒的混合与吸附沉降，提高沉降分离效率；减少高分子絮凝剂的消耗量，降低生产成本。
-
公开(公告)号：CN201141601Y
公开(公告)日：2008-10-29
申请号：CN200720064933.2
申请日：2007-11-05
Applicant: 中南大学
IPC: F23D14/64
Abstract: 一种预混燃烧用燃气－空气预混装置，包括圆锥台侧面状的上壁面，圆锥台侧面状且内壁光滑的导流壁面，下壁面和圆柱状薄壁燃气喷射器，导流壁面分别和下壁面与上壁面大底面紧密连接，喷射器中心轴线与预混室中心轴线重合，和导流壁面高度相等。预混气出口半径为1.5～2.0倍喷射器高度，上壁面高度为9～11倍喷射器高度，导流壁面与预混室中心轴线夹角为42～46°，导流壁面大底面和预混室中心轴线与导流壁面延长线相交点的距离为1.5～2.0倍喷射器高度。本实用新型可在燃气压力不稳定时使用，燃气搅混均匀，火焰均匀稳定安全，催化体温差小于5℃。适用于催化燃烧锅炉、燃气轮机和炉窑使用。
-
公开(公告)号：CN201634775U
公开(公告)日：2010-11-17
申请号：CN200920311273.2
申请日：2009-09-24
Applicant: 中南大学
IPC: C25C3/06
Abstract: 本实用新型提供了一种铝电解槽散热孔废热发电装置，其特征在于，包括高导热模块、温差发电模块、冷却模块和电能引出与应用模块；高导热模块与温差发电模块的高温面相接，温差发电模块的低温面与冷却模块相接，温差发电模块的电能输出端与所述的电能引出与应用模块相接。该装置能实现对铝电解槽散热孔废热的有效利用，将废热直接转换成电能，具有结构简单、可靠性高、绿色环保、适用范围广等特点。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
46
records
(took 0.018 seconds)
