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公开(公告)号：CN115323162B
公开(公告)日：2023-09-15
申请号：CN202210842749.5
申请日：2022-07-18
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 , 首钢集团有限公司
Abstract: 本发明实施例提供了一种过时效控制方法、装置、设备及存储介质。基于退火炉的额定传输速度以及过时效时长阈值，确定出过时效的总长度和总道次数量，再基于过时效的总长度以及退火炉的预设性能参数，确定出不同厚度规格带钢所对应的过时效处理时长。由于不同厚度规格包括有预设厚度规格，因而可以利用预设厚度规格带钢对应的临界过时效处理时长，从总道次数量中确定出临界道次数量，并基于临界道次数量确定出带钢的临界厚度规格。最后就能够基于临界厚度规格，对退火炉中的实际温度进行控制，实现对不同厚度规格的带钢执行不同的温度控制，进而能够减小不同厚度规格带钢之间的过时效处理时长差异，缩小不同厚度规格带钢之间的热处理性能。
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公开(公告)号：CN108676995B
公开(公告)日：2020-02-21
申请号：CN201810402277.5
申请日：2018-04-28
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明实施例提供了一种防止带钢在立式退火炉中跑偏的方法及装置，方法包括：获取带钢在立式退火炉中的跑偏数据，根据跑偏数据确定第一跑偏因子及第二跑偏因子；根据带钢的宽度、炉辊平台的长度确定跑偏风险因子根据带钢的密度、带钢与炉辊之间的摩擦系数、带钢的重力加速度、炉辊的锥度角度及炉辊的平直段长度确定带钢的最大静摩擦力f；根据带钢的单位张力、带钢的宽度、炉辊的锥度角度、炉辊的平直段长度及带钢的包角确定带钢的对中力σcenter；当确定跑偏风险因子时，判断σcenter是否大于所述f；若σcenter小于f，确定带钢为蛇形跑偏，按照第一调整标准调整所述第一跑偏因子；若所述σcenter不小于所述f，确定带钢为瞬间跑偏，按照第二调整标准调整第二跑偏因子。
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公开(公告)号：CN108728630B
公开(公告)日：2019-10-29
申请号：CN201810402465.8
申请日：2018-04-28
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明提供了一种避免带钢跑偏的方法及装置，所述方法包括：获取立式退火炉中炉墙最大宽度及带钢宽度；根据炉墙最大宽度及带钢宽度确定带钢剐蹭炉墙的偏移量ΔX；确定目标纠偏辊及与目标纠偏辊距离最近的第一纠偏辊；获取目标纠偏辊与第一纠偏辊之间的炉辊数量及所述带钢在目标纠偏辊与所述第一纠偏辊之间的运行距离；根据炉辊数量、运行距离、目标纠偏辊的最大纠偏角、最大纠偏能力值以及所述目标纠偏辊对带钢的纠偏量确定所述带钢在所述目标纠偏辊处的最大跑偏量ΔXact；判断ΔXact是否大于ΔX，若ΔXact大于ΔX，则获取带钢的产品规格、退火温度；根据带钢的产品规格、退火温度确定该钢种的最低运行速度；控制炉区速度降低至所述最低运行速度。
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公开(公告)号：CN109357258A
公开(公告)日：2019-02-19
申请号：CN201811176539.7
申请日：2018-10-10
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明涉及退火工艺技术领域，尤其涉及一种调节烧嘴空燃比的方法及装置，所述方法包括：从退火炉的加热段中确定出目标加热区域；将所述目标加热区域的烧嘴的加热功率分别调节至多个不同的目标加热功率，并分别在各个所述目标加热功率下获得对应的目标烧嘴残氧量；基于所述目标加热功率与所述目标烧嘴残氧量之间的对应关系，建立空燃比调试曲线；从所述加热段中确定出待调试烧嘴区域；确定所述待调试烧嘴区域的烧嘴的待调试加热功率；基于所述空燃比调试曲线，确定出与所述待调试加热功率对应的待调试烧嘴残氧量；基于所述待调试烧嘴残氧量，对所述待调试烧嘴区域的烧嘴的空燃比进行调节。
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公开(公告)号：CN106435160B
公开(公告)日：2018-11-09
申请号：CN201611042024.9
申请日：2016-11-22
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种退火炉内温度控制方法及系统，应用于自动控制领域，该退火炉内温度控制方法包括：监测过渡卷的带头在退火炉内的位置，过渡卷连接在上一钢卷与下一钢卷之间；当监测到过渡卷的带头所在位置到达退火炉第i工艺段的带钢温度监测点时，将退火炉第i工艺段的带钢设定温度调节至下一钢卷在所述退火炉第i工艺段的退火所需温度，其中，i依次取1至N，N为所述退火炉的工艺段数量。本发明解决了温度过渡的时间点选择不准确的问题，进而达到自动化钢卷所需退火温度，确保产品机械性能稳定。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN106755809A
公开(公告)日：2017-05-31
申请号：CN201710015470.9
申请日：2017-01-10
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明退火炉用由后至前连续式加热方法涉及一种适用于退火炉的加热方法。其目的是为了提供一种能够防止厚窄料跑偏的退火炉用由后至前连续式加热方法。本发明退火炉用由后至前连续式加热方法包括以下步骤：退火炉中辐射管由前至后的排列顺序为A1、A2、A3……An……，退火炉总的加热输出为x，辐射管的加热输出为y，辐射管An的加热输出yn与退火炉总的加热输出x之间的函数关系式为k＝0.5(n'+1)，n'为辐射管的数量，x、y、n、n'的取值范围为：0≤x≤100％，0≤y≤100％，n≥1，n'＞1；当根据函数关系式计算得到的yn大于100％时，yn取值为100％；当根据函数关系式计算得到的yn小于0时，yn取值为0。
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公开(公告)号：CN104741420B
公开(公告)日：2017-02-01
申请号：CN201510095322.3
申请日：2015-03-03
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
IPC: B21D5/14
Abstract: 本发明实施例公开了一种卷取机，所述卷取机包括：软带套筒，设置于所述卷取机的芯轴上，所述软带套筒具有一软带区域；软带区域确定装置，用于确定所述软带区域的位置；带头确定装置，用于确定待卷取带钢的带头的位置；控制装置，分别与所述软带区域确定装置和所述带头确定装置相连，用于根据所述软带区域检测装置确定的所述软带区域的位置以及所述带头确定装置确定的所述带头的位置，控制所述芯轴的运动状态和所述卷取机的导板台上所述待卷取带钢的运动状态，使得所述待卷取带钢被卷取到所述软带套筒上时，所述带头位于所述软带区域内。
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公开(公告)号：CN106282530A
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201610748333.1
申请日：2016-08-29
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Abstract: 本发明公开了一种热辊模式的应用方法，通过判断所述连续立式退火炉是否同时满足第一条件和第二条件；其中，所述第一条件为：当前炉区速度≥30m/min；所述第二条件为：升温阶段结束；若都满足，则控制所述连续立式退火炉从所述升温阶段进入所述热辊模式；在所述热辊模式中，限定带钢的加热段板温，以及限定所述带钢的快冷段板温，进而限定了加热段和快冷段带钢的横向和纵向温差，有效地控制启炉时带钢在炉内跑偏、瓢曲等问题，提高了退火以及热镀锌产线稳定通板能力。
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公开(公告)号：CN105911938A
公开(公告)日：2016-08-31
申请号：CN201610293677.8
申请日：2016-05-04
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
IPC: G05B19/048
CPC classification number: G05B19/048
Abstract: 本发明属于控制技术领域，公开了一种位置标定方法、系统及自动监控方法；监控方法包括以下步骤：设置位置编码器跟控制对象一起运动，实并时反馈实际位置信息；设置标定区间，标定值位于标定区间内；设置状态检测区间，标定值位于状态检测区间内；其中，状态检测区间位于标定区间内；在标识开关反馈标定值的情况下，当位置编码器反馈的实际位置信息位于标定区间内时，控制器执行位置标定；否则不执行标定操作；在标识开关反馈标定值的情况下，当位置编码器反馈的实际位置信息位于状态检测区间外时，位置控制器执行位置标定检测操作，触发检修报警；否则不执行。本发明通过实现自动标定功能的监控方法，提升位置控制的可靠性和安全性，同时减少设备维护的投入成本。
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公开(公告)号：CN104690608A
公开(公告)日：2015-06-10
申请号：CN201510094698.2
申请日：2015-03-03
Applicant: 首钢京唐钢铁联合有限责任公司
Inventor： 李文波 , 李冠雄 , 张益滔 , 付友昌 , 侯大伟 , 刘顺明 , 胡建军 , 林英哲 , 王贵阳 , 孙连生 , 谭瑾峰 , 鲍成人 , 宋广林 , 赵志坚 , 何宝泉 , 刘顺心
IPC: B24B1/00
CPC classification number: B24B1/00
Abstract: 本发明公开了一种打磨炉辊的方法及装置，所述方法包括：获取多个炉辊的第一速度；当检测到带钢表面具有硌坑，发送修改至少一个炉辊的第一速度的请求，根据请求允许响应将所述至少一个炉辊的第一速度修改为第二速度；其中，所述第二速度与所述第一速度形成速度差；当确定所述速度差符合预设的速度差范围时，通过所述至少一个炉辊的速度差对所述带钢进行摩擦，消除所述带钢表面的硌坑。如此无需占用生产时间即可对带钢进行在线打磨，减少检修时间、提高产品质量及工作效率。
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