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公开(公告)号：CN103757439B
公开(公告)日：2015-12-09
申请号：CN201410026152.9
申请日：2014-01-20
Applicant: 北京矿冶研究总院
Abstract: 本发明公开了一种从含锑铅复杂硫化矿中回收锑、铅的方法，属于湿法冶金技术领域，所述方法包括：将所述含锑铅复杂硫化矿浆化处理获得矿浆，再将所述矿浆在盐酸—氯化铵介质中通过矿浆电解法分离出金属锑，再将浸出矿浆通过固液分离获得浸出液和浸出渣；采用所述金属锑将所述浸出液中的金属银置换出，获得金属银和含锑溶液；采用氯化钙溶液溶解浸出所述浸出渣并通过固液分离后获得硫渣和含铅溶液；采用金属铁将所述含铅溶液中的金属铅置换出，获得金属铅和含铁溶液。本发明提供了一种从含锑铅复杂硫化矿中综合回收锑铅的工艺，是实现含锑铅复杂硫化矿资源清洁、高效综合利用的办法。
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公开(公告)号：CN104087971A
公开(公告)日：2014-10-08
申请号：CN201410331436.9
申请日：2014-07-11
Applicant: 北京矿冶研究总院
IPC: C25C1/12
CPC classification number: Y02P10/236
Abstract: 本发明公开了一种铅冰铜的处理方法，属于有色金属冶金领域。该方法包括：电解处理：将铅冰铜物料加入电解介质中进行矿浆电解，电解介质为硫酸-氯盐体系或盐酸-硫酸盐体系，电解介质中硫酸浓度为80～200g/L，氯化钠浓度为30～120g/L，氯化铁浓度为3～15g/L，电解的温度为室温至80℃，通入电量为铅冰铜中铅与铜完全浸出所需电量的0.8～1.5倍；电解后回收电积成的海绵铜；固液分离：将电解后浸出的矿浆过滤后进行固液分离得到浸出液和含有铅及贵金属的浸出渣，回收浸出渣，将浸出液返回矿浆电解液循环利用。本发明对铅冰铜的矿浆电解处理方法，全程湿法，工艺简单，无外排污染物，不仅成本低，便于中小型铅冶炼企业实施，而且环保效果好。
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公开(公告)号：CN102321824B
公开(公告)日：2013-06-05
申请号：CN201110309215.8
申请日：2011-10-13
Applicant: 北京矿冶研究总院 , 江苏凯力克钴业股份有限公司
CPC classification number: Y02P10/22 , Y02P10/224 , Y02P10/234
Abstract: 一种钴白合金脱硅的方法，涉及一种用高硅钴白合金为原料制备电铜、高纯钴盐的工艺的方法。其特征在于其脱硅过程的步骤依次包括：（1）将钴白合金熔化；（2）加入脱硅剂反应；（3）再加入造渣剂造渣；（4）将造渣从熔体中分离；（5）将分离渣后的熔体雾化成合金粉末，用于回收镍钴铜。本发明的一种钴白合金脱硅的方法，造渣剂易于得到，价格便宜；脱硅剂可以是废氧化钴、废氧化铜、废钴酸锂、粗制氢氧化高钴等，有利于原料的综合回收；脱硅后的合金直接进行雾化制粉；脱硅后的合金，可以稳定生产出含硅2%以下的合金粉末。由于含硅小于3%，可采用常规的浸出方式回收钴、铜，后续处理容易，操作简便，金属回收率高，应用前景好。
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公开(公告)号：CN103074484A
公开(公告)日：2013-05-01
申请号：CN201310015662.1
申请日：2013-01-16
Applicant: 北京矿冶研究总院
Abstract: 本发明公开了一种含磷鲕状赤铁矿与赤泥的综合处理方法，其特征在于：将鲕状赤铁矿原矿、赤泥、煤按一定比例混料后破碎，混匀；碎矿金属化还原焙烧；焙砂经缓冷至400～750℃后水淬急冷，水淬焙砂球磨；球磨矿浆磁选得到类海绵铁粉和尾矿；类海绵铁粉熔分得到含磷小于0.01%优质铁水。本发明的方法，流程短、连续化、节能、产能大、资源利用率高、对环境友好；可解决赤泥的堆存建设费及维护成本高等问题，产品可作为炼钢的优质原料，产品产值高。
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公开(公告)号：CN101956081B
公开(公告)日：2012-09-26
申请号：CN201010284932.5
申请日：2010-09-10
Applicant: 平安鑫海资源开发有限公司 , 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种从低品位红土镍矿中强化氨浸取镍钴的工艺，其特征在于工艺由以下步骤：a)从矿山开采出的铁质镍红土矿，经过筛分，采用焙烧还原，使红土镍矿中镍、钴和铁的氧化物选择性还原为金属镍、钴和四氧化三铁；b)将矿浆加浸出剂调整，控制矿浆液固重量比4∶1～5∶1；矿浆直接加入浸出罐并通入空气进行有价金属；c)将浸出液浓密分离，上清液一段过滤得成品液送萃取分离，一段浸渣加碳氨溶液并通入空气进行二段浸出；d)对二段浸出液浓密分离，二段上清返回系统循环，二段浸出渣送磁选工序尾矿处理；e)通过浸出液部分循环对浸出液进行调配，使浸出液中镍离子浓度达到0.8～4.5g/L，得含有镍钴的矿物成品液。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102345019A
公开(公告)日：2012-02-08
申请号：CN201110327198.0
申请日：2011-10-25
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种处理褐铁型红土镍矿的方法，其包括以下步骤：（1）原矿熟化：将褐铁型红土镍矿原矿进行破磨，处理后的矿含水5～30%，加入浓硫酸并混匀后进行熟化焙烧，得到熟化料；（2）熟化料选择性常压浸出：将步骤（1）得到的熟化料在200～600rpm搅拌转速下直接进行常压水浸，浸出矿浆经浓密分离，得到浸出液和浸出渣，浸出渣经浓密洗涤得洗涤液和富铁渣，洗涤液返回水浸工序；（3）富铁渣磁化焙烧—磁选：将步骤（2）得到的富铁渣配入富铁渣干基重量的3～20%的煤进行磁化焙烧，所得焙砂进行水淬、球磨和磁选，得含铁63%以上的铁精粉。本发明的工艺可操作性强、浸出选择性好、铁综合利用率高。
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公开(公告)号：CN106480318A
公开(公告)日：2017-03-08
申请号：CN201610921636.9
申请日：2016-10-21
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/224 , Y02P10/23 , C22B7/001 , C22B23/02 , C22B34/225
Abstract: 本发明公开了一种从废FCC催化剂中还原熔炼回收镍、钒的方法，包括：向废FCC催化剂中添加还原剂、捕收剂和助熔剂并混合均匀从而得到待熔炼混合物料；采用熔炼炉对所述待熔炼混合物料进行还原熔炼，熔炼温度为1500～1700℃，熔炼时间为15～300分钟，从而得到镍钒铁熔体、炉渣熔体和烟气；所述的镍钒铁熔体采用铸锭机浇铸成镍钒铁锭；所述的炉渣熔体进行水淬冷却形成炉渣；所述烟气采用烟气净化处理系统净化为达标尾气后排出。本发明不仅能够大幅提升镍和钒的回收率，而且工艺简单、生产成本低、地域适应性强，产生的废水、废气和炉渣均无毒害性，对环境影响小。
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公开(公告)号：CN102676796B
公开(公告)日：2014-11-12
申请号：CN201210161056.6
申请日：2012-05-23
Applicant: 北京矿冶研究总院
Abstract: 一种钒钛磁铁矿的处理方法，涉及一种钒钛磁铁矿经沸腾焙烧磁选制备铁粉和钛精矿的方法。其特征在于其处理过程的步骤依次包括：（1）将钒钛磁铁矿原矿破碎磨矿；（2）粉料干燥预热；（3）热矿沸腾炉还原焙烧；（4）焙砂水淬后球磨；（5）磁选得到铁粉和钛精矿。本发明的方法，采用两段炉处理工艺，干燥预热段及还原焙烧段，与传统方法比较，工艺流程短，避免原矿压块或者造球处理及焙烧过程烧结，挂壁，增强了操作稳定性，同时提高了金属富集率，全流程选出率：精矿铁选出率90~96%，钒选出率~55%，尾矿钛选出率~95%。
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公开(公告)号：CN103088208A
公开(公告)日：2013-05-08
申请号：CN201310015686.7
申请日：2013-01-16
Applicant: 北京矿冶研究总院
Abstract: 一种含锰含磷赤铁矿的处理方法，涉及一种含锰含磷赤铁矿综合回收含锰含磷赤铁矿中的铁和锰的方法。其特征在于其处理过程的步骤依次包括：将含锰含磷赤铁矿原矿破碎后与粉煤混匀，制成粒料；将粒料进行还原焙烧；将高温水淬球磨；进行磁选分离得到精矿铁粉和尾矿；将尾矿进行硫酸浸出、过滤，滤液净化除杂；净化后液浓缩结晶制备硫酸锰。本发明的方法，适用性广，原矿无需细磨，金属化焙烧过程无需焦炭与炼焦煤，焙砂球磨磁选后Fe、Mn、P分离效果好；磁选尾矿锰富集效果好，采用常规浸出剂硫酸浸出，除杂、浓缩结晶后制得精制硫酸锰产品；工艺过程所用设备成熟，自动化程度高，易于控制，环境污染小，产品产值高。
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公开(公告)号：CN102912144A
公开(公告)日：2013-02-06
申请号：CN201210335072.2
申请日：2012-09-12
Applicant: 北京矿冶研究总院
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明公开了一种从含钒烟灰中浸出五氧化二钒的方法，该方法以火力发电厂产出的含钒烟灰为原料，首先控制烟灰含水质量百分比3~8%，再配入烟灰重量3~8%的硫酸钠，然后加入烟灰重量15~30%的浓硫酸进行熟化，熟化时间为12~48小时，熟化料用水浸出2~10小时，浸出液固比ml/g在1.5:1~3:1之间，浸出反应在85~100℃温度范围内进行，烟灰中钒浸出率大于80%，铁浸出率小于5%。该工艺可以实现铁的控制浸出，具有流程短，钒浸出率高，铁浸出率低等优点。
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