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公开(公告)号:CN112507451B
公开(公告)日:2024-04-19
申请号:CN202011370928.0
申请日:2020-11-30
Applicant: 江苏科技大学
IPC: G06F30/15 , G06F30/20 , G06F111/04
Abstract: 本发明公开了一种基于模型几何元素驱动的焊接工艺设计方法,其特征在于,包括以下步骤:(1)根据焊缝建立定位基准,确定目标产品的焊接类型,并分类;(2)针对不同焊接类型,确定其对应的几何信息;(3)基于特征识别获取目标产品中各构件的几何元素,匹配确定焊接类型;(4)焊接工艺生成:根据创建的焊接工艺知识库,基于知识推理方法实现焊接工艺生成。本发明可以实现焊接工艺的智能化设计,既缩短了构件产品焊接工艺设计周期,又提高了焊接工艺质量。
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公开(公告)号:CN112380733A
公开(公告)日:2021-02-19
申请号:CN202011418387.4
申请日:2020-12-07
Applicant: 江苏科技大学
Abstract: 本发明公开了一种基于特征约束的工艺尺寸智能生成方法,将工艺尺寸分类为去除特征的定形尺寸和加工后形成特征的定位尺寸,定形尺寸关联于加工过程去除体的材料体积;定位尺寸关联于加工所形成特征的具体位置,生成方法包括:(1)构建了基于去除体的定形尺寸创建方法;(2)构建了基于形成特征的定位尺寸创建方法;(3)构建了基于“尺寸‑特征‑去除体”约束的工艺尺寸智能生成方法。本发明中提出的工艺尺寸智能生成方法,能够为工艺信息智能创建提供技术支撑,对提高三维工艺设计效率具有重要意义。
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公开(公告)号:CN112380733B
公开(公告)日:2024-03-26
申请号:CN202011418387.4
申请日:2020-12-07
Applicant: 江苏科技大学
Abstract: 本发明公开了一种基于特征约束的工艺尺寸智能生成方法,将工艺尺寸分类为去除特征的定形尺寸和加工后形成特征的定位尺寸,定形尺寸关联于加工过程去除体的材料体积;定位尺寸关联于加工所形成特征的具体位置,生成方法包括:(1)构建了基于去除体的定形尺寸创建方法;(2)构建了基于形成特征的定位尺寸创建方法;(3)构建了基于“尺寸‑特征‑去除体”约束的工艺尺寸智能生成方法。本发明中提出的工艺尺寸智能生成方法,能够为工艺信息智能创建提供技术支撑,对提高三维工艺设计效率具有重要意义。
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公开(公告)号:CN112488489B
公开(公告)日:2024-02-27
申请号:CN202011345868.7
申请日:2020-11-26
Applicant: 江苏科技大学
IPC: G06Q10/0639 , G06Q50/04
Abstract: 本发明公开了一种数字孪生驱动的加工质量追溯与动态控制方法,结合主成分与灰色关联分析方法,对加工质量的影响因素进行分析与效应量化,建立了支持质量追溯的加工质量信息语义化描述模型与质量信息的关联与集成机制,并构建了面向加工质量动态控制的制造单元物联网系统与虚实信息融合的孪生数据库,在此基础上,采用基于数字孪生技术的加工质量动态控制方法,通过物理加工与虚拟仿真的实时交互,该方法可以在现场采集数据的基础上,高效精准追溯故障源,并通过动态仿真优化与质量预测,使工艺优化与加工质量的动态控制更加科学合理,有效的提高了加工质量,并降低了现场调控的安全风险与测试成本。
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公开(公告)号:CN112507451A
公开(公告)日:2021-03-16
申请号:CN202011370928.0
申请日:2020-11-30
Applicant: 江苏科技大学
IPC: G06F30/15 , G06F30/20 , G06F111/04
Abstract: 本发明公开了一种基于模型几何元素驱动的焊接工艺设计方法,其特征在于,包括以下步骤:(1)根据焊缝建立定位基准,确定目标产品的焊接类型,并分类;(2)针对不同焊接类型,确定其对应的几何信息;(3)基于特征识别获取目标产品中各构件的几何元素,匹配确定焊接类型;(4)焊接工艺生成:根据创建的焊接工艺知识库,基于知识推理方法实现焊接工艺生成。本发明可以实现焊接工艺的智能化设计,既缩短了构件产品焊接工艺设计周期,又提高了焊接工艺质量。
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公开(公告)号:CN112488489A
公开(公告)日:2021-03-12
申请号:CN202011345868.7
申请日:2020-11-26
Applicant: 江苏科技大学
Abstract: 本发明公开了一种数字孪生驱动的加工质量追溯与动态控制方法及系统,结合主成分与灰色关联分析方法,对加工质量的影响因素进行分析与效应量化,建立了支持质量追溯的加工质量信息语义化描述模型与质量信息的关联与集成机制,并构建了面向加工质量动态控制的制造单元物联网系统与虚实信息融合的孪生数据库,在此基础上,采用基于数字孪生技术的加工质量动态控制方法,通过物理加工与虚拟仿真的实时交互,该方法可以在现场采集数据的基础上,高效精准追溯故障源,并通过动态仿真优化与质量预测,使工艺优化与加工质量的动态控制更加科学合理,有效的提高了加工质量,并降低了现场调控的安全风险与测试成本。
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