多物理场下耦合模拟分析方法
    1.
    发明公开

    公开(公告)号:CN117371286A

    公开(公告)日:2024-01-09

    申请号:CN202311385159.5

    申请日:2023-10-24

    Abstract: 本申请公开了一种多物理场下耦合模拟分析方法,包括:步骤一,配置第一物理场下模拟分析参数,执行第一物理场下模拟分析,获得第一物理场下模拟分析结果;步骤二,配置第二物理场下模拟分析参数,保存为第二物理场下模拟分析输入文件;步骤三,将所述第一物理场下模拟分析结果作为第二物理场下模拟分析的附加参数加入所述第二物理场下模拟分析输入文件,形成多物理场下耦合模拟分析输入文件;步骤四,将所述多物理场下耦合模拟分析输入文件作为输入,执行模拟分析,获得多物理场下耦合模拟分析结果。本申请可以很容易得到多物理场下耦合模拟分析结果。

    一种焊缝检测装置、焊缝检测系统及焊缝检测方法

    公开(公告)号:CN103323458B

    公开(公告)日:2016-01-06

    申请号:CN201310194426.0

    申请日:2013-05-23

    Abstract: 本发明公开一种焊缝检测装置,包含用于检测焊缝内部质量的涡流信号探头,所述涡流信号探头包含磁芯,包围在磁芯外的线圈,一端连接所述线圈的涡流信号接头,所述焊缝检测装置还包含用于检测焊缝表面质量的视频探头,所述视频探头包含视频传感器,一端连接所述视频传感器的视频传感器信号接头。该检测装置可有效检测焊缝内部和外部的缺陷,增加了检测焊缝缺陷的精度,并且该装置降低了高温对焊缝检测装置检测准确性的影响,并且有效防止粉尘进入焊缝检测装置,提高了焊缝检测装置的使用寿命。

    带钢边部缺陷检测识别方法

    公开(公告)号:CN104535586A

    公开(公告)日:2015-04-22

    申请号:CN201410656403.1

    申请日:2014-11-18

    Abstract: 本发明涉及冷轧制造业技术领域,公开了一种带钢边部缺陷检测识别方法,包括第一步:生成形貌数据,第二步:生成带钢边部矩形形貌灰度图,第三步:转换成环形形貌灰度图,第四步:将所述环形形貌灰度图进行二值化处理,得到二值图像,第五步:对所述二值图像进行轮廓检测,得到缺陷区域,第六步:提取所述缺陷区域的坐标、面积、灰度均值,第七步:将所述缺陷区域对应至所述实际检测的带钢边部,得到实际带钢边部的缺陷位置坐标、缺陷面积、缺陷长宽尺寸以及缺陷深度。本发明能够对带钢钢卷的边部缺陷进行准确快速的检测,提高检测精度和准确度,最终提供被检测钢卷的边部检测报告。

    一种高温管道损伤及寿命的在线预测方法

    公开(公告)号:CN101509855A

    公开(公告)日:2009-08-19

    申请号:CN200910047705.8

    申请日:2009-03-17

    Abstract: 本发明是一种高温管道损伤及寿命的在线预测方法,其实施步骤包括:(1)对高温管道进行损伤耦合的有限元模拟分析;(2)根据分析结果,找出重点监测部位,设置传感器,监测其应变;(3)针对不同工况,进行有限元(包含本构方程的分析子程序)分析,建立损伤-应变及剩余寿命-应变的数据库;(4)将在线监测的应变值和载荷工况的数值与数据库的数据进行在线查询对比,得出相应损伤和剩余寿命的评估值;本发明的优点是:在正常生产的同时能对运行中的高温管道进行实时监测,及时反映重要部件、关键部位的变形和损伤,对管道的使用和剩余寿命做出正确的估算,有利于保障生产安全、调整生产负荷、合理维修规划并有效地延长生产设备的寿命。

    连续碳纤维增强陶瓷基复合材料性能退化预测方法

    公开(公告)号:CN116486961A

    公开(公告)日:2023-07-25

    申请号:CN202310461910.9

    申请日:2023-04-25

    Abstract: 本申请公开了一种连续碳纤维增强陶瓷基复合材料性能退化预测方法,包括:步骤一,构建连续碳纤维增强陶瓷基复合材料的代表性体征单元模型;步骤二,设定引起连续碳纤维增强陶瓷基复合材料性能退化相关的条件参数;步骤三,根据所述代表性体征单元模型和所述条件参数构建连续碳纤维增强陶瓷基复合材料的损伤模型,模拟仿真连续碳纤维增强陶瓷基复合材料在高温环境下的损伤过程,并产生连续碳纤维增强陶瓷基复合材料的模拟仿真损伤效果图;步骤四,根据所述模拟仿真损伤效果图计算连续碳纤维增强陶瓷基复合材料性能退化结果。本申请可以非常快速的得到高温环境下连续碳纤维增强陶瓷基复合材料的性能退化预测结果,且成本很低。

    通过超声表面波检测材料氢损伤的方法

    公开(公告)号:CN103245726B

    公开(公告)日:2015-05-27

    申请号:CN201310111980.8

    申请日:2013-04-02

    Abstract: 本发明通过超声表面波检测材料氢损伤的装置及方法,其装置包含高频超声表面波发射和接收探头、基板、导轨和定位螺母以及便携式工控机,所述两个探头设置在基板中间的导轨上,由定位螺母卡位固定,所述基板放置在待测设备或材料上;所述便携式工控机包括数据采集模块、发射模块、信号处理模块、功率放大模块、 A/D转换模块、信号发生模块、软件控制平台及连接线,由便携式工控机进行操作与控制。本发明方法的步骤包括:⑴检测装置的应用;⑵软件控制平台的设置;⑶产生超声表面波;⑷超声表面波的传播与信号的转换;⑸电压信号转换数字信号;⑹检测设备或材料的氢损伤程度。本发明装置轻巧,携带方便,能在线对加氢临氢设备及材料进行无损检测。

    一种微型金属试片高温鼓胀测试用压力加载系统

    公开(公告)号:CN113466056A

    公开(公告)日:2021-10-01

    申请号:CN202110880350.1

    申请日:2021-08-02

    Abstract: 本发明公开了一种微型金属试片高温鼓胀测试用压力加载系统。该微型金属试片高温鼓胀测试用压力加载系统包括:液压供给系统、气压供给系统、压力控制系统以及安全保护系统。其中,液压供给系统,用于提供液体压力介质,输出端与压力控制系统连接。气压供给系统,用于提供气体压力介质,输出端与压力控制系统连接。压力控制系统,用于调节输入其的液体压力介质或气体压力介质的压力,输出端与安全保护系统连接。安全保护系统,用于在金属试片鼓胀破裂时切断液体压力介质或气体压力介质的泄放,输出端用于向金属试片输送液体压力介质或气体压力介质,以对金属试片进行加压。本发明提供的压力加载系统可用于金属试片的高温鼓胀测试试验。

    带钢边部缺陷检测识别方法

    公开(公告)号:CN104535586B

    公开(公告)日:2017-05-17

    申请号:CN201410656403.1

    申请日:2014-11-18

    Abstract: 本发明涉及冷轧制造业技术领域,公开了一种带钢边部缺陷检测识别方法,包括第一步:生成形貌数据,第二步:生成带钢边部矩形形貌灰度图,第三步:转换成环形形貌灰度图,第四步:将所述环形形貌灰度图进行二值化处理,得到二值图像,第五步:对所述二值图像进行轮廓检测,得到缺陷区域,第六步:提取所述缺陷区域的坐标、面积、灰度均值,第七步:将所述缺陷区域对应至所述实际检测的带钢边部,得到实际带钢边部的缺陷位置坐标、缺陷面积、缺陷长宽尺寸以及缺陷深度。本发明能够对带钢钢卷的边部缺陷进行准确快速的检测,提高检测精度和准确度,最终提供被检测钢卷的边部检测报告。

    一种焊缝检测装置、焊缝检测系统及焊缝检测方法

    公开(公告)号:CN103323458A

    公开(公告)日:2013-09-25

    申请号:CN201310194426.0

    申请日:2013-05-23

    Abstract: 本发明公开一种焊缝检测装置,包含用于检测焊缝内部质量的涡流信号探头,所述涡流信号探头包含磁芯,包围在磁芯外的线圈,一端连接所述线圈的涡流信号接头,所述焊缝检测装置还包含用于检测焊缝表面质量的视频探头,所述视频探头包含视频传感器,一端连接所述视频传感器的视频传感器信号接头。该检测装置可有效检测焊缝内部和外部的缺陷,增加了检测焊缝缺陷的精度,并且该装置降低了高温对焊缝检测装置检测准确性的影响,并且有效防止粉尘进入焊缝检测装置,提高了焊缝检测装置的使用寿命。

    通过超声表面波检测材料氢损伤的装置及方法

    公开(公告)号:CN103245726A

    公开(公告)日:2013-08-14

    申请号:CN201310111980.8

    申请日:2013-04-02

    Abstract: 本发明通过超声表面波检测材料氢损伤的装置及方法,其装置包含高频超声表面波发射和接收探头、基板、导轨和定位螺母以及便携式工控机,所述两个探头设置在基板中间的导轨上,由定位螺母卡位固定,所述基板放置在待测设备或材料上;所述便携式工控机包括数据采集模块、发射模块、信号处理模块、功率放大模块、A/D转换模块、信号发生模块、软件控制平台及连接线,由便携式工控机进行操作与控制。本发明方法的步骤包括:⑴检测装置的应用;⑵软件控制平台的设置;⑶产生超声表面波;⑷超声表面波的传播与信号的转换;⑸电压信号转换数字信号;⑹检测设备或材料的氢损伤程度。本发明装置轻巧,携带方便,能在线对加氢临氢设备及材料进行无损检测。

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